Furniture production automation: what makes the sector different

Furniture production automation differs from automation in the metal or food sectors in four respects, all of which have to be settled at the concept stage.

First, the material is not consistent. Timber and wood-based panels are held to dimensional tolerances far wider than anything you would accept on a turned metal part. A component may be bowed or twisted, an edge is not always straight, and a change in moisture content alters the dimensions mainly across the grain – the length of the component stays very nearly constant. Wood-based panel behaves differently from solid timber: it holds its dimensions better but swells in thickness and grips a fastener less firmly near the edge. The most common source of deviation is a change in storage conditions between delivery and assembly.

Second, variety is the rule, not the exception. A furniture manufacturer rarely produces a single size. A bed box comes in several widths, sometimes in several heights, and in versions with or without a storage compartment. A cell that handles one size has very limited use in this sector – it earns its place only on a product with high, stable volume.

Third, size and weight. Bed box components are large and awkward to grip: long, flat and prone to deflection. This has more influence on the choice of gripper and robot than the weight of the part itself. The robot class is usually decided by the permissible moment and moment of inertia at the wrist axes – calculated for the part and gripper together, the gripper often being the heavier of the two – and by the distance of the centre of gravity from the flange, rather than by nominal payload.

Fourth, the working environment. Dust and chips settle on the vision system’s optics and on sensors, and compressed air of the wrong purity class for particles, water and oil (classified under ISO 8573-1) causes more downtime in a woodworking plant than the robot ever does. Air treatment, sensor enclosures and access for cleaning are planned at the design stage, not after commissioning.

Assembling bed boxes – where the problem lies

A bed box is a structural component of an upholstered product: its geometry decides whether the slatted base seats squarely and whether the finished bed rocks. Assembly consists of bringing the components together at the corners and fastening them with staples or nails. The operation is simple, and that is precisely why it causes trouble: it is monotonous, noisy and carried out in an awkward posture, while at the same time determining the geometry of the finished product. A box assembled out of square is caught at inspection – or, in some cases, reaches the consumer.

Then come the staffing issues, rarely raised at the start of a conversation about automation. Turnover at this station is generally higher than elsewhere, training a new operator takes time, and one person’s absence halts a section of the line. Output depends not on what the machines can do, but on who has turned up for work that day.

It is also worth checking how close the components being handled come to manual handling limits. In Poland these limits are set by the regulation on occupational health and safety in manual handling operations (consolidated text, Journal of Laws of 2018, item 1139) at 30 kg for men in repetitive work and 50 kg for occasional handling, and at 12 kg and 20 kg respectively for women; where the load is carried above shoulder height the limits fall to 21 kg and 35 kg for men and 8 kg and 14 kg for women. With bed box components, however, the constraint is often not weight but size and posture, and the regulation covers those too.

How the robotic cell is built

A robotic bed box assembly cell is a work cell, built around a six-axis robot, a vision system and a feeding unit, in which the robot brings bed box components together at the corners and fastens them with staples or nails, holding the box square despite variation in the material within its incoming tolerance.

The robot itself is the least troublesome part of the project – it is everything around it that decides the outcome.

• Gripper – holds a long, deflection-prone component without distorting it and without leaving a mark on a surface that is still visible in the finished product.
• Fastening unit – a stapler or nailer with its magazine (sticks of staples or a coil of nails), fastener feed and jam detection. One decision has to be taken at the concept stage: whether the tool is mounted on the robot arm or stays fixed in the jig while the robot presents the component. That choice governs cycle time and how the cell is accessed when clearing a jam. The recoil of driving a fastener acts on the component and on the gripper – and, with the tool on the arm, on the robot wrist as well – and the design has to react it, or the part shifts mid-joint.
• Vision system – establishes the actual position of the component in the feed plane rather than assuming it arrived in its nominal position. It corrects positional uncertainty only; it does not compensate for bow, twist or variation in thickness, which are taken up by mechanical location and by the compliance of the jig. Where the material can be located against hard stops, mechanical location is often cheaper and more reliable than vision.
• Locating jig and feeding – the geometry of the finished box is set by the datum faces of the jig, with the pneumatics doing no more than clamping the component against them, always to a hard stop. The clamping sequence matters: the wrong order locks an error in rather than compensating for it. The corner also has to stay square while the fastener is driven. Feeding has to deliver components in a repeatable orientation and singulated – vision corrects position, but it will not separate two boards stuck together.
• PLC control – runs the operating sequence and handles signals from the line.
• Safety-related control system – built on a safety relay or safety controller and kept separate from process control; it implements the safety functions – emergency stop, guard interlocking, safe stop – independently of the process PLC.
• In-process checking – repeatability of motion on its own confirms nothing. The cell checks that the component is present and correctly oriented before fastening, confirms that each fastener has been driven (not merely that the tool has fired), signals an empty magazine and, with knotty timber, checks that fasteners are fully seated. Without this, a missed fastener surfaces at final inspection, which is exactly where it surfaced before automation.
• Operator panel – gives operators the operating status and diagnostics without anyone having to fetch a service laptop. Its value lies in what the messages say: they should name the event in the language of the process – magazine empty, output buffer full, component not detected – rather than repeat controller error codes. The panel also guides the operator through the restart after a stop.

Component selection is covered in more detail on our page about robotic workstations, and the full description of this project can be found in the bed box assembly robot case study.

Safety and regulatory compliance

The starting point is a risk assessment carried out in line with EN ISO 12100: determining the limits of the cell, identifying hazards, estimating and evaluating the risk, then reducing it by the three-step method – iteratively, until an acceptable level is reached. The protective measures follow from its outcome, not the other way round.

A required performance level (PLr) is determined in accordance with EN ISO 13849-1 separately for each safety function. The category classifies the architecture of the safety-related control system and is a separate concept from PL; conflating the two is a common source of misunderstanding during acceptance testing. For the principal safety functions of such cells – the stop on opening a guard and on interrupting a light curtain – the PLr usually comes out at PL d, implemented in a Category 3 architecture, unless the risk assessment indicates otherwise.

Under EN ISO 13850, an emergency stop requires a manually actuated device with a latching action. A button on a touchscreen is not an emergency stop, no matter how it has been programmed. The emergency stop also remains a complementary protective measure – it does not replace a guard and is not credited as a risk-reduction measure in its own right.

For robotic cells the relevant standard is EN ISO 10218-1 together with EN ISO 10218-2, which covers integration. Applying a harmonised standard is voluntary: it confers a presumption of conformity with the essential requirements where that edition has been cited in the Official Journal of the European Union, while the obligation itself follows from the legal instrument, not from the standard. EN ISO 10218 is the reference both for a new installation and for a substantial modification of a cell already in service; it does not apply retrospectively to cells in service that have not been so modified.

Which legal instrument applies is decided by the date the cell is put into service: up to and including 19 January 2027 it is Directive 2006/42/EC, and from 20 January 2027 it is Regulation (EU) 2023/1230. A cell made up of a robot and the machinery working with it constitutes an assembly of machinery: before being put into service it requires its own risk assessment, technical file, instructions, declaration of conformity – an EC declaration up to 19 January 2027, an EU declaration from 20 January 2027 – and CE marking. For a cell already in service the duty rests with the end user as employer, under the minimum requirements of Directive 2009/104/EC as transposed into national law.

A separate question is the opening in the guarding through which material enters and leaves: it has to let the product through without letting a person through. This is achieved with a tunnel whose length follows from the safety distances in EN ISO 13857, or by muting a light curtain – temporarily suspending its protective function while the product passes, controlled by at least two independent sensors; muting is itself a safety function with its own PLr. Where the opening admits a whole body, it must also be impossible for a person to remain inside undetected, and the reset control must be outside the guarded space with a view of it. Equally important is planned access for clearing jams and refilling fasteners – if every such task requires a lengthy restart procedure, an incentive to defeat the interlocking device arises, and EN ISO 14119 requires that incentive to be designed out.

What this means for the end user: the risk assessment, technical file, instructions and declaration of conformity are part of the contract, not a separate line item. The declaration of conformity for the assembly of machinery is issued by the integrator as its manufacturer. The end user receives the complete documentation, and the cell carries the CE marking.

Changeover without calling the integrator

In practice, this is the point that most often decides whether a cell stays in daily use or is taken out of service. A furniture manufacturer changes size several times within a single shift, not once a quarter. If every such changeover requires the integrator, the robot stops being a tool and becomes a cost.

The answer is to give operators parameters rather than the program itself. On the operator panel, the operator selects a recipe – a stored set of settings for a given box size – and the cell reconfigures itself. A new variant is added as a further entry to the list, without touching the code.

A recipe covers only what is parametric in the software. If changing size means moving a stop, a guide rail or the spacing of suction cups, the changeover stays manual – which is why the jig is designed so that every size locates against the same datum corner and any adjustable elements are motorised. The extent to which a recipe may change positions is bounded by the space covered by the risk assessment. The recipe limit is not itself a protective measure, however – the restricted space is set by safety-rated axis and space limiting in the robot’s safety controller or by mechanical stops, and the guarding covers the whole of that space regardless of how much of it the current recipe uses.

Integrating a robot into an existing production process

A cell is rarely installed on a greenfield site. Here it was linked into a running line by conveyors and interstage buffers that decouple the robot’s cycle from that of the neighbouring stations. The buffer is part of the design, not an add-on – without it, any stoppage on one side immediately halts the other. Its capacity follows from the typical stoppage time of the neighbouring station divided by the cycle time – that is, the number of pieces the cell can produce or consume before its neighbour restarts. A buffer sized for micro-stoppages offers no protection against stoppages running to ten or fifteen minutes, so the starting point is a measurement of the actual distribution of downtime on the line, not a figure someone quotes.

Production data is exchanged with the supervisory system over Modbus TCP. The pace of work, by contrast, is set by buffer-level signals and process interlocks handled in the controller and, where they travel over a network, supervised by a watchdog at both ends. Modbus TCP is neither deterministic nor a safety protocol: it is suitable for exchanging production data, not for carrying safety-function signals. Those belong to the dedicated safety control system and, where they travel over a network, to a safety protocol such as PROFIsafe, CIP Safety or FSoE.

Installation and commissioning were planned so that production did not have to stop – at a site running three shifts that is a hard constraint, not a preference. The result at this furniture manufacturer: a cycle of around 40–45 seconds per box, output up by more than 40%, and three-shift working without adding staff. Integrating a cell with existing machinery is also discussed in our article on whether to retrofit a machine or buy a new one.

When furniture production automation pays off, and when it does not

Not every assembly station is worth automating, and we say so before quoting rather than after commissioning. The table below sets out the factors that most often settle the question in furniture production.

A practical rule: where at least three of the seven conditions in the left-hand column are met, the cell is worth quoting for. Two conditions settle the matter on their own – if the bottleneck lies elsewhere, or production is one-off, the remaining entries do not matter.

Where the right-hand column prevails, an intermediate solution is usually the sounder choice: a semi-automatic station supporting the operator, better material feeding, or retrofitting the control system of the machine that actually limits throughput. It is also worth comparing a robot with dedicated equipment: for a single, unchanging size, a nailing machine or a case clamp is often faster and cheaper than a robotic cell. The robot has the advantage where variants differ not merely in size but in construction – the number of components or the placement of fasteners – and where the same arm is expected to take on a further operation in time. For a change of size alone, a nailing machine with motorised stops does the job just as well. We apply the same logic when assessing when robotic palletising pays off.

What decides whether a cell is used every day is the amount of changeover handed to the operators. What decides whether it is accepted at all is something quite different: most of the time goes not into programming the robot, but into agreeing exactly what the cell should do when things go wrong – a defective component, a full buffer, a cycle interrupted by the operator, an empty fastener magazine. Each case needs a decision on who decides and what happens to the part. An end user arriving at the meeting with answers to those questions shortens the project more than any choice of hardware.

Frequently asked questions

How much does a robotic bed box assembly cell cost?

A robotic cell typically means an outlay in the region of PLN 150,000–500,000 (roughly €35,000–€115,000 at current rates) and three to six months of work. Where a project falls within that range depends on the number of sizes handled, the extent of the protective measures the risk assessment calls for, and how the cell is linked into the existing line. The site visit is free of charge, and a quotation with cost ranges and an estimated payback period follows within 48 hours of the visit.

Can a robot cope with timber of varying dimensions?

Yes, provided the locating jig is properly designed and the positional uncertainty of the incoming component is taken out either by a vision system or by locating against hard stops. Bow, twist and variation in thickness are taken up by mechanical location and the compliance of the jig. Without both of these, the cell will only work on material of consistent geometry, which furniture production does not offer.

Can the robot handle several box sizes?

Yes, provided the list of sizes is known at the design stage. Each variant is stored as a recipe on the operator panel, and changeover comes down to picking an entry from a list – provided the adjustable elements of the jig are motorised and every size locates against the same datum corner. What matters is establishing at the outset which parameters are to be editable without involving the integrator, and within what limits – the boundary is the space covered by the risk assessment.

Do we need a robot programmer to run the cell?

No. The cell is operated, after training, by the person who previously did the job by hand. The panel shows the operating status and diagnostic messages, so the team can deal with routine situations unaided. The cell is also set up for remote diagnostics over an internet connection – the integrator can check the state of the controller and the robot without visiting the site. The end user receives the complete documentation of the cell: the risk assessment, as-built drawings and schematics, the instructions and the declaration of conformity; the cell carries the CE marking.

Does production have to stop during installation?

Not necessarily. The work is planned in stages and the cell is linked into the line during production windows agreed with the end user. In the project described here, integration took place without interrupting production.

Does modifying an existing cell require new CE marking?

Not always. It depends on whether the change amounts to a substantial modification. The test has two limbs: a new hazard must arise or the existing risk must increase, and the protective measures in place must be insufficient, so that new ones have to be added or rebuilt. Adding a simple guard without interfering with the safety-related control system is not a substantial modification. We assess each case before work begins.

Can the cell be extended later?

Yes, if this was provided for in the design. Spare capacity in the control system, spare inputs and outputs, room in the cabinet and headroom in the compressed-air supply cost little at the build stage and make it easy to add another operation later. Spare reach on the robot costs more than it appears: moving up a robot size also enlarges the guarded area and the floor space occupied. An extension always requires the risk assessment to be updated; only its outcome decides whether the change is a substantial modification entailing a fresh conformity assessment.

What a bed box assembly cell costs and how to get a quotation

Where a project falls within the PLN 150,000–500,000 range (roughly €35,000–€115,000 at current rates) depends above all on the number of sizes, the extent of the protective measures and how the cell is linked into the line; delivery takes three to six months. What goes into that figure is broken down in our article on how much production line automation costs.

If assembly, fastening or packing sets the pace of your line, start by showing us the process. We come to you, measure cycle times and say plainly whether automating that particular operation makes sense – including when the answer is no. The visit and the initial assessment are free of charge and commit you to nothing; a quotation with cost ranges and an estimated payback period follows within 48 hours of the visit.

Call +48 796 019 414, write to biuro@automation.net.pl or use the contact form. We are an industrial automation integrator based in Poland, delivering projects throughout the country.

Automatyzacja produkcji mebli a specyfika branży

Automatyzacja produkcji mebli różni się od rozwiązań stosowanych w przemyśle metalowym czy spożywczym pod czterema względami, które należy uwzględnić już na etapie koncepcji.

Po pierwsze – materiał nie jest powtarzalny. Drewno i materiały drewnopochodne mają tolerancje wymiarowe nieporównywalne z detalem toczonym z metalu. Element bywa wygięty lub skręcony, krawędź nie zawsze jest prosta, a zmiana wilgotności przekłada się na wymiar przede wszystkim w poprzek włókien – długość elementu pozostaje przy tym praktycznie stała. Inaczej zachowują się materiały drewnopochodne: płyta trzyma wymiar lepiej niż drewno lite, ale pęcznieje na grubość i słabiej utrzymuje łącznik przy krawędzi. Najczęstszym źródłem odchyłek jest zmiana warunków składowania między dostawą a montażem.

Po drugie – wariantowość jest regułą, nie wyjątkiem. Producent mebli rzadko wytwarza jeden format. Skrzynia łóżka występuje w kilku szerokościach, czasem w kilku wysokościach i w wersjach z pojemnikiem lub bez. Stanowisko obsługujące jeden format ma w tej branży znikomą przydatność produkcyjną – sprawdza się wyłącznie przy wyrobie o dużym i stabilnym wolumenie.

Po trzecie – gabaryty i masa. Elementy skrzyni łóżka są duże, a przy tym niewygodne do chwytania: długie, płaskie, podatne na ugięcie. Wpływa to na dobór chwytaka i robota silniej niż sama masa detalu. O klasie robota przesądzają zwykle dopuszczalny moment na osiach nadgarstka i moment bezwładności ładunku, liczone łącznie dla detalu i chwytaka – którego masa bywa większa od masy detalu – oraz odległość środka ciężkości od kołnierza, a nie nominalny udźwig.

Po czwarte – środowisko pracy. Pył i wióry osiadają na optyce systemu wizyjnego i na czujnikach, a sprężone powietrze o nieodpowiedniej klasie czystości dla cząstek stałych, wody i oleju (klasyfikacja wg PN-ISO 8573-1) bywa w zakładzie drzewnym częstszą przyczyną przestojów niż sam robot. Przygotowanie powietrza, obudowy czujników i dostęp do czyszczenia planuje się na etapie projektu, nie po uruchomieniu.

Zbijanie skrzyń i stelaży łóżek – istota problemu

Skrzynia łóżka jest elementem konstrukcyjnym mebla tapicerowanego: od jej geometrii zależy, czy stelaż osadzi się równo i czy gotowy wyrób nie będzie się chwiał. Montaż polega na złożeniu elementów w narożnikach i połączeniu ich zszywkami lub gwoździami. Operacja pozostaje prosta technologicznie, lecz uciążliwa: monotonna, głośna i wykonywana w wymuszonej pozycji, a przy tym decydująca o geometrii wyrobu. Skrzynia zbita bez zachowania kąta prostego zostaje zatrzymana na kontroli, a w części przypadków trafia do klienta końcowego.

Dochodzą do tego uwarunkowania kadrowe, rzadko podnoszone na wstępie rozmowy o robotyzacji: rotacja na tym stanowisku jest z reguły wyższa niż na pozostałych, wdrożenie nowego pracownika wymaga czasu, a absencja jednej osoby zatrzymuje odcinek linii. Wydajność wyznaczają wówczas nie możliwości maszyn, lecz dostępność obsady w danym dniu.

Warto też sprawdzić, jak blisko przenoszone elementy są limitów ręcznych prac transportowych. Rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych (t.j. Dz.U. 2018 poz. 1139) ustala dla mężczyzn 30 kg przy podnoszeniu stałym i 50 kg przy dorywczym, a dla kobiet odpowiednio 12 i 20 kg; przy przenoszeniu powyżej obręczy barkowej granice są niższe – 21 i 35 kg dla mężczyzn oraz 8 i 14 kg dla kobiet. Przy elementach skrzyni ograniczeniem bywa jednak nie masa, lecz gabaryt i wymuszona pozycja, a te przepis również obejmuje.

Budowa zrobotyzowanego stanowiska

Zrobotyzowane stanowisko do zbijania skrzyń to układ zbudowany wokół robota sześcioosiowego, systemu wizyjnego i zespołu podawania, w którym robot składa elementy skrzyni łóżka w narożnikach i łączy je zszywkami lub gwoździami, utrzymując kąt prosty mimo zmienności materiału mieszczącej się w tolerancji wejściowej.

Sam robot jest przy tym najmniej problematyczną częścią projektu – o wyniku przesądzają podzespoły towarzyszące.

• Chwytak – utrzymuje długi, podatny na ugięcie element bez odkształcenia i bez pozostawiania śladu na powierzchni widocznej po montażu.
• Jednostka łącząca – zszywacz lub gwoździarka wraz z magazynem łączników (laski zszywek albo zwój gwoździ), ich podawaniem i detekcją zacięcia. Rozstrzygnięcia wymaga już na etapie koncepcji, czy narzędzie jest zamocowane na ramieniu robota, czy pozostaje nieruchome w przyrządzie, do którego robot podaje element – od tego zależy czas cyklu i sposób dostępu przy usuwaniu zacięć. Siła odrzutu przy wbijaniu działa na detal i na chwytak, a przy narzędziu na ramieniu także na nadgarstek robota; układ musi ją przejąć, inaczej element przesuwa się w trakcie łączenia.
• System wizyjny – wyznacza rzeczywiste położenie detalu w płaszczyźnie podawania, zamiast przyjmować, że został on podany w położeniu nominalnym. Koryguje wyłącznie niepewność położenia; wypaczenia, skręcenia ani różnic grubości nie kompensuje – te przejmuje bazowanie mechaniczne i podatność przyrządu. Tam, gdzie materiał da się ustalić zderzakami, bazowanie mechaniczne bywa tańsze i pewniejsze od wizji.
• Przyrząd bazujący i podawanie – geometrię gotowej skrzyni wyznaczają powierzchnie bazowe przyrządu, a układ pneumatyczny jedynie dociska do nich element, zawsze do twardego zderzaka. Istotna jest kolejność dociskania: niewłaściwa utrwala błąd zamiast go skompensować. Kąt musi być utrzymany również w chwili wbijania łącznika. Podawanie ma dostarczać elementy w powtarzalnej orientacji i z separacją sztuk – wizja koryguje położenie, ale nie rozdzieli dwóch sklejonych listew.
• Sterowanie PLC – prowadzi sekwencję pracy i obsługuje sygnały z linii.
• Układ sterowania związany z bezpieczeństwem – zbudowany na przekaźniku bezpieczeństwa albo sterowniku bezpieczeństwa, odrębnie od sterowania procesem; to on realizuje funkcje bezpieczeństwa – zatrzymanie awaryjne, blokowanie osłon, bezpieczne zatrzymanie – niezależnie od sterownika procesowego.
• Kontrola w procesie – sama powtarzalność ruchu niczego nie potwierdza. Stanowisko sprawdza obecność i orientację detalu przed łączeniem, potwierdza wbicie (nie samo wyzwolenie narzędzia), sygnalizuje brak łącznika w magazynie, a przy drewnie z sękami kontroluje dobicie. Bez tego pominięte wbicie zostaje wykryte dopiero na kontroli końcowej, czyli tam, gdzie wykrywano je przed wdrożeniem.
• Panel operatorski – udostępnia operatorowi podgląd pracy i komunikaty diagnostyczne bez użycia komputera serwisowego. O jego wartości decyduje treść komunikatów: powinny nazywać zdarzenie w języku procesu – brak łącznika w magazynie, bufor wyjściowy pełny, detal niewykryty – a nie powielać kody błędów sterownika. Panel prowadzi też krok po kroku procedurę wznowienia po zatrzymaniu.

Dobór komponentów omawiamy szerzej na stronie robotyzacji i automatyzacji stanowisk, a pełny opis tego wdrożenia znajduje się w realizacji robota do zbijania skrzyń.

Bezpieczeństwo i zgodność z przepisami

Punktem wyjścia jest ocena ryzyka prowadzona zgodnie z PN-EN ISO 12100: wyznaczenie granic stanowiska, identyfikacja zagrożeń, oszacowanie i ewaluacja ryzyka, a następnie redukcja metodą trzech kroków – iteracyjnie, aż do poziomu akceptowalnego. Środki ochronne wynikają z jej rezultatu, nie odwrotnie.

Wymagany poziom zapewnienia bezpieczeństwa (PLr) wyznacza się według PN-EN ISO 13849-1 osobno dla każdej funkcji bezpieczeństwa. Kategoria to klasyfikacja architektury układu sterowania, a PL – osiągnięty wynik; łączenie obu pojęć w jedno określenie jest źródłem nieporozumień na etapie odbioru. Dla głównych funkcji bezpieczeństwa takich stanowisk – zatrzymania po otwarciu osłony i po naruszeniu kurtyny – PLr wypada zwykle na PL d, realizowany w architekturze kategorii 3, o ile ocena ryzyka nie wskaże inaczej.

Zatrzymanie awaryjne wymaga ręcznie uruchamianego elementu z blokadą, zgodnie z PN-EN ISO 13850. Przycisk na ekranie dotykowym nie jest zatrzymaniem awaryjnym, niezależnie od tego, jak został zaprogramowany. Zatrzymanie awaryjne pozostaje przy tym środkiem uzupełniającym – nie zastępuje osłony i nie jest zaliczane do środków redukcji ryzyka.

Dla stanowisk zrobotyzowanych właściwa jest norma PN-EN ISO 10218-1 wraz z PN-EN ISO 10218-2, dotyczącą integracji. Stosowanie normy zharmonizowanej jest dobrowolne: daje domniemanie zgodności z wymaganiami zasadniczymi, o ile dane wydanie zostało przywołane w Dzienniku Urzędowym UE, natomiast sam obowiązek wynika z aktu prawnego, a nie z normy. Norma jest punktem odniesienia zarówno przy nowej instalacji, jak i przy istotnej modyfikacji stanowiska już użytkowanego; wobec stanowisk użytkowanych bez takiej modyfikacji nie działa wstecz.

O tym, który akt prawny znajduje zastosowanie, decyduje data oddania stanowiska do użytku: do 19 stycznia 2027 r. włącznie jest to dyrektywa 2006/42/WE, a od 20 stycznia 2027 r. – rozporządzenie (UE) 2023/1230. Stanowisko złożone z robota i maszyn współpracujących stanowi zespół maszyn: przed oddaniem do użytku wymaga własnej oceny ryzyka, dokumentacji technicznej, instrukcji, deklaracji zgodności – do 19 stycznia 2027 r. deklaracji zgodności WE, od 20 stycznia 2027 r. deklaracji zgodności UE – oraz oznakowania CE. Za stanowisko już użytkowane odpowiada pracodawca, w zakresie wymagań minimalnych wynikających z rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. 2002 nr 191 poz. 1596, z późn. zm.), wdrażającego dyrektywę 2009/104/WE.

Osobnym zagadnieniem jest otwór przelotowy w osłonie, przez który wchodzi i wychodzi materiał: ma przepuszczać detal, nie przepuszczając człowieka. Realizuje się to tunelem, którego długość wynika z odległości bezpieczeństwa wg PN-EN ISO 13857, albo mutingiem kurtyny świetlnej – czasowym zawieszeniem jej funkcji na czas przejścia detalu, sterowanym co najmniej dwoma niezależnymi czujnikami; muting sam jest funkcją bezpieczeństwa z własnym PLr. Przy otworze umożliwiającym wejście całym ciałem trzeba ponadto wykluczyć, że osoba pozostanie wewnątrz strefy niewykryta, a przycisk resetu umieścić poza strefą, z widokiem na jej wnętrze. Równie istotny jest przewidziany dostęp do usuwania zacięć i uzupełniania łączników – jeżeli każda taka czynność wymaga długiej procedury wznowienia, powstaje zachęta do obejścia urządzenia blokującego, którą PN-EN ISO 14119 każe wyeliminować już w projekcie.

Co z tego wynika dla zakładu: ocena ryzyka, dokumentacja techniczna, instrukcja i deklaracja zgodności wchodzą w zakres zlecenia, a nie stanowią osobnej pozycji. Deklarację zgodności dla zespołu maszyn wystawia integrator jako jego producent. Zakład otrzymuje komplet dokumentacji, a stanowisko nosi oznakowanie CE.

Przezbrojenie na inny format bez udziału integratora

Jest to czynnik, który w praktyce najczęściej przesądza o tym, czy stanowisko pozostanie w bieżącej eksploatacji, czy zostanie wyłączone z użytkowania. Producent mebli przechodzi na inny format wielokrotnie w ciągu jednej zmiany roboczej, nie zaś raz na kwartał. Jeżeli każde takie przezbrojenie wymaga interwencji integratora, stanowisko przestaje pełnić funkcję narzędzia produkcyjnego i staje się wyłącznie pozycją kosztową.

Rozwiązaniem jest udostępnienie operatorowi parametrów procesu, a nie kodu programu. Operator wybiera na panelu operatorskim recepturę – zapisany zestaw ustawień dla danego formatu skrzyni – po czym stanowisko przestawia się automatycznie. Nowy wariant dopisuje się jako kolejną pozycję listy, bez ingerencji w kod.

Receptura obejmuje jednak tylko to, co jest parametryczne w oprogramowaniu. Jeżeli zmiana formatu wymaga przestawienia zderzaka, prowadnicy albo rozstawu przyssawek, przezbrojenie pozostaje ręczne – dlatego przyrząd projektuje się tak, aby wszystkie formaty bazowały do jednego narożnika, a elementy nastawne miały napęd. Zakres, w jakim receptura może zmieniać położenia, ogranicza się przy tym do przestrzeni objętej oceną ryzyka. Samo ograniczenie w recepturze nie jest jednak środkiem ochronnym – przestrzeń ograniczoną wyznacza ograniczenie osi i przestrzeni o klasie bezpieczeństwa w sterowaniu robota albo zderzaki mechaniczne, a osłony obejmują całą tę przestrzeń, niezależnie od tego, ile z niej wykorzystuje bieżąca receptura.

Integracja robota z istniejącym procesem produkcji

Stanowisko rzadko powstaje w pustym obiekcie. W tym przypadku włączono je w działającą linię za pomocą przenośników i buforów międzyoperacyjnych, które uniezależniają takt pracy robota od taktu stanowisk sąsiednich. Bufor jest tu założeniem konstrukcyjnym, a nie dodatkiem – bez niego postój po jednej stronie natychmiast unieruchamia drugą. Jego pojemność wynika z czasu typowego zatrzymania sąsiedniego stanowiska podzielonego przez czas taktu – czyli z liczby sztuk, które stanowisko zdąży wyprodukować albo zużyć, zanim sąsiad ruszy. Bufor dobrany do mikroprzestojów nie zabezpiecza przed zatrzymaniami liczonymi w kilkunastu minutach, dlatego punktem wyjścia jest pomiar rzeczywistego rozkładu przestojów na linii, a nie wartość deklarowana.

Dane produkcyjne wymieniane są z systemem nadrzędnym protokołem Modbus TCP. Samo tempo pracy wyznaczają natomiast sygnały zapełnienia buforów i blokady procesowe realizowane na poziomie sterownika, a jeżeli przechodzą siecią – z nadzorem czasu po obu stronach. Modbus TCP nie jest protokołem deterministycznym ani protokołem bezpieczeństwa: nadaje się do wymiany danych produkcyjnych, natomiast nie do przesyłania sygnałów funkcji bezpieczeństwa. Te realizuje wydzielony układ sterowania, a przy transmisji sieciowej – protokół bezpieczeństwa (PROFIsafe, CIP Safety, FSoE).

Montaż i uruchomienie zaplanowano tak, aby produkcja nie została przerwana – w zakładzie pracującym na trzy zmiany jest to wymaganie brzegowe, a nie preferencja. Efekt u tego producenta mebli: cykl zbijania jednej skrzyni około 40–45 sekund, wydajność wyższa o ponad 40% i praca na trzy zmiany bez zwiększania obsady. Zagadnienie integracji z istniejącym parkiem maszynowym omawiamy też we wpisie o tym, czy modernizować maszynę, czy kupić nową.

Kryteria opłacalności robotyzacji produkcji mebli

Nie każde stanowisko montażowe warto robotyzować i mówimy o tym przed wyceną, a nie po wdrożeniu. Robotyzacja produkcji mebli opłaca się w określonych warunkach; poniższe zestawienie porządkuje te, które najczęściej przesądzają o wyniku takiej oceny.

Reguła praktyczna: jeżeli spełnione są co najmniej trzy z siedmiu warunków lewej kolumny, stanowisko zrobotyzowane warto wyceniać. Dwa warunki są przy tym rozstrzygające same w sobie – jeżeli wąskie gardło leży gdzie indziej albo produkcja jest jednostkowa, pozostałe pozycje nie mają znaczenia.

Przy przewadze kolumny prawej racjonalniejsze bywa rozwiązanie pośrednie: półautomat wspierający operatora, poprawa podawania materiału albo modernizacja sterowania maszyny faktycznie ograniczającej przepustowość. Warto też porównać robota z rozwiązaniem dedykowanym: przy jednym, niezmiennym formacie zbijarka lub prasa ramowa z dociskami bywa szybsza i tańsza od stanowiska zrobotyzowanego. Robot ma przewagę tam, gdzie warianty różnią się nie tylko wymiarem, lecz konstrukcją – liczbą elementów albo rozmieszczeniem łączników – oraz tam, gdzie to samo ramię ma z czasem przejąć kolejną operację. Przy samej zmianie wymiaru zbijarka z nastawnymi zderzakami radzi sobie równie dobrze. Podobną logikę stosujemy przy ocenie, kiedy opłaca się robot paletyzujący.

O tym, czy stanowisko będzie codziennie używane, przesądza zakres przezbrojenia oddany operatorowi. O terminie odbioru przesądza natomiast inny czynnik: najwięcej czasu pochłania nie zaprogramowanie robota, lecz uzgodnienie zachowania stanowiska w sytuacjach nietypowych. Przy elemencie wybrakowanym, przy zapełnionym buforze, przy przerwaniu cyklu przez operatora, przy braku łącznika w magazynie – każdy z tych przypadków wymaga decyzji, kto ją podejmuje i co dzieje się z detalem. Przygotowanie odpowiedzi na te pytania przed rozpoczęciem projektu skraca jego czas realizacji silniej niż jakikolwiek wybór sprzętu.

Pytania i odpowiedzi

Ile kosztuje zrobotyzowane stanowisko do zbijania skrzyń?

Stanowisko zrobotyzowane to wydatek rzędu 150–500 tys. zł, a realizacja zajmuje 3–6 miesięcy. O miejscu w widełkach decydują: liczba obsługiwanych formatów, zakres środków bezpieczeństwa wynikający z oceny ryzyka oraz sposób wpięcia w istniejącą linię. Wycenę z widełkami kosztów i szacowanym zwrotem przekazujemy w ciągu 48 h od wizyty, a sama wizyta jest bezpłatna.

Czy robot poradzi sobie z drewnem o zmiennych wymiarach?

Tak, pod warunkiem że przyrząd bazujący jest właściwie zaprojektowany, a niepewność położenia podawanego detalu wybiera system wizyjny albo bazowanie zderzakami. Wypaczenia, skręcenia i różnice grubości przejmuje bazowanie mechaniczne oraz podatność przyrządu. Bez obu tych rozwiązań stanowisko zadziała wyłącznie na materiale o powtarzalnej geometrii, czego w produkcji mebli nie ma.

Czy robot poradzi sobie z kilkoma formatami skrzyń?

Tak, pod warunkiem że lista formatów jest znana na etapie projektu. Każdy wariant zapisuje się jako recepturę wybieraną z panelu operatorskiego, a przezbrojenie sprowadza się do wskazania pozycji na liście – pod warunkiem, że elementy nastawne przyrządu mają napęd, a wszystkie formaty bazują do jednego narożnika. Kluczowe jest ustalenie na początku, które parametry mają być edytowalne bez udziału integratora i w jakim zakresie – granicę wyznacza przestrzeń objęta oceną ryzyka.

Czy do obsługi robota potrzebny jest programista?

Nie. Stanowisko obsługuje, po przeszkoleniu, operator dotychczas wykonujący tę operację ręcznie. Panel prezentuje stan pracy i komunikaty diagnostyczne, dzięki czemu operator rozwiązuje typowe sytuacje samodzielnie. Stanowisko przygotowuje się też do zdalnej diagnostyki przez połączenie internetowe – integrator może sprawdzić stan sterowania i robota bez wizyty w zakładzie. Zakład otrzymuje komplet dokumentacji stanowiska: ocenę ryzyka, dokumentację powykonawczą, instrukcję oraz deklarację zgodności; stanowisko nosi oznakowanie CE.

Czy trzeba zatrzymać produkcję na czas montażu?

Nie jest to konieczne. Prace planuje się etapami, a włączenie stanowiska w linię odbywa się w oknach uzgodnionych z zakładem. W opisywanym wdrożeniu integracja przebiegła bez przerywania ciągłości produkcji.

Czy modernizacja stanowiska wymaga nowego oznakowania CE?

Nie zawsze. Zależy to od tego, czy zmiana jest istotną modyfikacją. Kryterium jest złożone: musi pojawić się nowe zagrożenie albo wzrosnąć ryzyko, a jednocześnie zaistnieć konieczność dodania lub przebudowy środków ochronnych. Dodanie prostej osłony bez ingerencji w układ sterowania bezpieczeństwem istotną modyfikacją nie jest. Każdy przypadek oceniamy przed rozpoczęciem prac.

Czy stanowisko można później rozbudować?

Tak, jeśli przewidziano to w projekcie. Rezerwa w sterowaniu, wolne wejścia i wyjścia, miejsce w szafie oraz zapas wydajności sprężonego powietrza są na etapie budowy tanie, a umożliwiają późniejsze dodanie kolejnej operacji. Zapas zasięgu robota jest natomiast kosztowny: przejście o klasę wyżej powiększa również strefę objętą osłonami i zajmowaną powierzchnię. Rozbudowa zawsze wymaga aktualizacji oceny ryzyka; dopiero jej wynik przesądza, czy zmiana jest istotną modyfikacją pociągającą ponowną ocenę zgodności.

Koszt stanowiska do zbijania skrzyń i zamówienie wyceny

O miejscu w widełkach 150–500 tys. zł decydują przede wszystkim liczba formatów, zakres środków bezpieczeństwa i sposób wpięcia w linię; czas realizacji to 3–6 miesięcy. Tę kwotę rozkładamy na czynniki we wpisie o tym, ile kosztuje automatyzacja linii produkcyjnej.

Jeśli u Ciebie w zakładzie zbijanie, montaż albo pakowanie wyznacza rytm całej linii, zacznij od pokazania nam tego procesu. Przyjeżdżamy, mierzymy czasy i mówimy wprost, czy robotyzacja tej konkretnej operacji ma sens – także wtedy, gdy odpowiedź brzmi „nie warto”. Wizyta i wstępna ocena są bezpłatne i do niczego nie zobowiązują; wycenę z widełkami kosztów i szacowanym zwrotem otrzymujesz w ciągu 48 h od wizyty.

Zadzwoń: +48 796 019 414, napisz na biuro@automation.net.pl albo wypełnij formularz kontaktowy. Realizacje prowadzimy w całej Polsce.

This article sets out the criteria for that decision from the perspective of an industrial automation integrator based in Poland, working nationwide, which supplies palletising and depalletising systems tailored to a particular production line.

End-of-line processes commonly robotised

End-of-line automation covers everything between the last packing machine and the loaded vehicle. The tasks commonly handed over to a robot include:

• palletising cartons, trays, shrink-wrapped packs and crates in a repeatable pattern;
• palletising bags – animal feed, flour, granular products, construction chemicals such as cement and tile adhesive – with fork or clamp grippers;
• depalletising of incoming goods or empty packaging onto the line;
• case packing, often combined with palletising in one cell;
• handling of finished assemblies such as wooden crates or furniture components.

Packaging automation upstream of the pallet – carton erecting, filling, closing, labelling – is frequently addressed in the same project or the step before it. A carton forming machine built on a Xinje XC-series PLC for a packaging-industry client is an example; a palletiser is then a natural next element of such a line.

Robot throughput versus manual work

A comparison in units per hour is misleading if it ignores the shape of the shift. An operator stacking bags achieves one rate at the start of a shift and typically a lower one at its end, and is bound by manual handling limits (in Poland, 30 kg for men and 12 kg for women in regular work, 50 kg and 20 kg occasionally, with lower limits for lifting above shoulder height); a robot keeps the same cycle time on the first and the last pallet, on every shift. The benefit of a palletising robot therefore lies less in peak speed than in constant, predictable throughput that can be planned against the upstream line. It also removes the lifting that often makes end-of-line positions hard to staff.

The throughput of a robotic palletiser depends on unit mass, stacking pattern, layer height and whether the gripper picks one unit or a whole row; quoting a number without knowing the product would be speculation. As a reference point, one of the company’s published projects – a robotic crate assembly station for the timber industry – reaches more than 400 cycles per hour and raised output by over 40% compared with the previous manual process. This is an assembly application, not a palletising one; it illustrates the class of repeatable handling task in which a robot outperforms manual work.

Selecting a robot and gripper for palletising

Selection begins with the product, not the robot; the following need to be established first:

• unit mass, dimensions and their variability between batches;
• required throughput in cycles per hour, including peaks;
• pallet height and pattern, number of formats and time available for changeover;
• reach to the furthest column on the furthest pallet;
• payload, calculated together with the gripper, not for the product alone;
• required repeatability and the time allowed for pallet changeover.

Three classes of robot are used for palletising:

The company has experience with Fairino collaborative robots, including the FR10 and FR20 models (payload 10 kg and 20 kg respectively), which represent the cobot class in the table. The reach of arms in this class (of the order of 1.4–1.8 m) is usually insufficient to build a full-height pallet on two positions; the station then needs a lifting column as an additional axis, which must be allowed for both in the price and in the risk assessment.

The gripper is frequently harder to specify than the robot itself. Vacuum grippers suit cartons and film-wrapped packs but are sensitive to surface quality – dusty, porous or perforated board reduces holding force – and with heavier cartons the load is carried by the lid closure, so poorly sealed cases need full-area suction or a gripper with underside support. Fork grippers (with a top clamp) handle bags regardless of surface condition; clamp grippers need units that tolerate side pressure — multipacks and light cartons are handled with a clamp plus underside support, or with vacuum and a foam plate; combined grippers serve several product types at the cost of mass and complexity. Gripper trials on the actual product should precede the final layout.

Station requirements: space, infeed and safety

A robotic palletiser requires a pallet zone – usually two positions, so that one pallet is loaded while the other is exchanged – plus the robot’s working envelope and safety zone. In existing plants the obstacle is frequently not the robot itself but the lack of room for full pallets and a forklift route outside the guarded area. On the infeed side, a conveyor with a positioning stop and a presence sensor is typical, so that the robot picks each unit in a known orientation.

Safety design follows from the risk assessment, not from the type of robot. Industrial palletisers operate within fixed guarding with interlocked doors; the pallet changeover zone is usually protected by light curtains or area scanners — and because a person can walk fully into that zone, restarting after a curtain interruption requires a manual reset from a point with a clear view of the zone, or a presence-detecting scanner. If the robot is to keep working on the second pallet position while the first is being changed, the safety system must confine the robot’s motion to the closed position — via safe zone monitoring in the robot controller or a safety controller, with a separate protective device for each position; without that function the robot must stop for every changeover so that a full pallet can be removed while the robot continues on the second position. Safety functions may be implemented with safety relays or a safety controller — provided the required performance level is achieved (typically PL d, category 3 under EN ISO 13849-1 and EN ISO 10218-1 for robotic stations, unless the risk assessment indicates otherwise) — including over networks such as PROFIsafe, CIP Safety or FSoE; a hard-wired circuit is not the only compliant solution. The choice rests with the integrator; what matters to the buyer is that the safety system falls within the scope of the station’s risk assessment, documentation and CE marking. Under EN ISO 13850 the emergency stop must be a manually operated, latching device with positive opening contacts – typically a mushroom-head push-button – and a touchscreen button does not meet this requirement. Collaborative operation of cobots is governed by EN ISO 10218 – the 2025 edition of part -2 absorbed the former ISO/TS 15066, including permissible forces and pressures; reduced guarding is the outcome of a documented risk assessment, not an attribute of the cobot itself.

Where a robot is added to an existing line, Regulation (EU) 2023/1230 – replacing Directive 2006/42/EC from 20 January 2027 – treats a change in risk, not in output, as the criterion for a substantial modification. Which act applies is decided by the date the station is put into service, so with a 3–6-month lead time, projects ordered in the second half of 2026 should be run under the Regulation from the outset.

What determines the price of a palletising station

A palletising cell, like any complete robotic workstation, falls within PLN 150,000–500,000 net (approx. EUR 35,000–115,000). Position within that range depends mainly on the robot class and payload, the gripper (often a significant share of the price), the number of pallet positions and conveyors, the extent of guarding, integration with the upstream control system, and the number of formats to be programmed. Simpler semi-automatic machines without a robot lie within PLN 50,000–150,000 (EUR 12,000–35,000).

The lead time for a robotic station is 3–6 months from contract to acceptance. Payback periods for well-matched projects are 12–36 months, and a well-chosen first project typically pays for itself within 12–24 months. Where a project lands in that range depends above all on the number of shifts and the number of manual palletising posts the robot takes over: with three-shift operation payback sits near the lower end, with a single shift and a single operator near the upper end or beyond it; the assumptions are discussed in the article on how much production line automation costs. The scope of supply for robotic workstations is described on the offer page.

When a palletising robot is not justified

End-of-line automation is not the right first step in every plant. The case for a palletising robot is weak where:

• very low repeatability of units, where each pallet is effectively different;
• frequent format changes without time for changeover — a new pattern is generated in software in minutes, but where formats need different grippers or different infeed datums, the changeover takes time and erodes the gain;
• no floor space for the pallet zone and a separate forklift route;
• units of unstable geometry – loosely filled bags of variable shape are demanding for vacuum and clamp grippers alike;
• throughput so low that the robot would stand idle for most of the shift.

The alternative is then a semi-automatic solution (PLN 50,000–150,000, approx. EUR 12,000–35,000 — e.g. a vacuum manipulator that lets the operator guide a carton without bearing its weight; the scale of effect is illustrated by the shaver head assembly machine: threefold throughput at zero defects), or the first project may lie elsewhere on the line. The article on where to start with production automation describes how to identify the station where automation pays back fastest, and the article on what production process robotisation is sets out the general criteria for such a decision.

The same arithmetic applies to assembly: a separate article covers furniture production automation, using a robotic bed box assembly cell as the example.

Frequently asked questions

How much does a robotic palletiser cost?

A robotic palletising cell, like any robotic workstation, is priced within PLN 150,000–500,000 net (approx. EUR 35,000–115,000), depending on robot class, gripper, pallet positions, guarding and integration. Semi-automatic machines without a robot fall within PLN 50,000–150,000 (EUR 12,000–35,000). A quotation follows within 48 hours of the site survey.

Can a cobot palletise without a safety fence?

Not as a rule. A collaborative robot may operate with reduced guarding only when a documented risk assessment confirms — EN ISO 10218-1/-2 applies to every robotic station regardless of robot type, with collaborative operation covered by the 2025 edition of part -2 — that forces, pressures and speeds remain within permissible limits for the specific gripper and product. The outcome may equally be a scanner-monitored zone with reduced speed on approach, or conventional guarding.

How long does it take to implement a palletising station?

For a robotic station, 3–6 months from signing the contract to acceptance, covering design, gripper trials, manufacture, installation, safety validation and training. Payback is expected within 12–36 months; a well-chosen first project usually pays back within 12–24 months.

Does adding a robot to an existing line require new CE marking?

Usually, yes. Under Regulation (EU) 2023/1230, which replaces Directive 2006/42/EC from 20 January 2027, the criterion for a substantial modification is a change in risk not covered by the existing protective measures – not an increase in output. Adding a robot generally introduces new hazards, so a risk assessment of the modified assembly is needed in any case.

Which products are difficult for a palletising robot?

Units of unstable or variable geometry – loosely filled bags, bundles without a fixed shape, cartons whose surface is unsuitable for vacuum grippers – and lines where the format changes every few pallets. A bag-flattening conveyor, a combined gripper or a larger pattern library may help, but the added cost must be weighed against the base case.

Request a quote

If you palletise by hand today and want to know whether a robot is justified on your line, send a short description of the product, the current throughput and a photo of the end of the line. For the site survey it helps to have ready: a list of formats with unit mass and dimensions, the pallet patterns, volume per shift and number of shifts, a sketch or photos of the space at the end of the line, and the utilities available (compressed air, power supply). Site surveys are carried out across Poland, and you will receive a quotation within 48 hours of the survey. Call +48 796 019 414, write to biuro@automation.net.pl or use the contact form.

Automation Dariusz Kulik is an industrial automation integrator based in Białystok, Poland, with 15 years in business and projects delivered nationwide.

Niniejszy wpis porządkuje kryteria, którymi należy się kierować, rozważając automatyzację pakowania i robotyzację końcówki linii w zakładzie spożywczym, meblarskim lub opakowaniowym. Omówiono procesy typowo poddawane automatyzacji, różnice w wydajności między robotem a pracą ręczną, zasady doboru robota i chwytaka, wymagania wobec stanowiska, strukturę kosztów oraz sytuacje, w których robot paletyzujący nie znajduje uzasadnienia ekonomicznego. Pojęcia podstawowe wyjaśniono we wpisie Czym jest robotyzacja procesów produkcyjnych.

Automatyzacja pakowania: które procesy końcówki linii poddaje się robotyzacji

Pojęcie końcówki linii obejmuje operacje wykonywane po zakończeniu właściwej produkcji: formowanie i zamykanie kartonów, pakowanie zbiorcze, etykietowanie, paletyzację, owijanie palety folią oraz — na wejściu do zakładu — depaletyzację surowców i opakowań. Automatyzacja pakowania rzadko obejmuje wszystkie te etapy jednocześnie; w praktyce robotyzacji poddaje się zwykle najpierw operację o największym obciążeniu fizycznym i najbardziej powtarzalnym charakterze.

• Paletyzacja — układanie kartonów, worków, zgrzewek lub wiader na palecie według zadanego schematu; jeden z najczęstszych przedmiotów robotyzacji ze względu na masę jednostek i monotonię ruchu.
• Depaletyzacja — rozbiórka palet z półproduktami lub pustymi opakowaniami na wejściu linii.
• Pakowanie zbiorcze — wkładanie jednostek detalicznych do kartonu lub tacy; wymaga większej precyzji i często chwytaków wieloelementowych.
• Formowanie i zamykanie kartonów — operacja zwykle realizowana przez maszynę specjalizowaną, nie przez robota; przykładem z portfolio Automation jest urządzenie do formowania kartonów na sterowniku PLC serii XC.
• Owijanie i etykietowanie palet — etapy końcowe, które po zrobotyzowaniu paletyzacji naturalnie włącza się w jeden ciąg sterowania.

Wydajność robota a praca ręczna

Zasadnicza różnica między robotem a pracownikiem nie dotyczy prędkości pojedynczego ruchu, lecz stałości wydajności w czasie. Robot paletyzujący utrzymuje stały czas cyklu na początku i pod koniec zmiany, w porze nocnej i w okresie urlopowym; nie podlega zmęczeniu ani ograniczeniom wynikającym z przepisów o ręcznych pracach transportowych, które limitują masę i częstotliwość dźwiganych ładunków (przy pracy stałej 12 kg dla kobiet i 30 kg dla mężczyzn, przy dorywczej odpowiednio 20 i 50 kg, a przy podnoszeniu powyżej obręczy barkowej jeszcze mniej — rozporządzenie w sprawie bhp przy ręcznych pracach transportowych, t.j. Dz.U. 2018 poz. 1139). Wydajność pracy ręcznej jest z natury zmienna i zależy od obsady, kondycji pracownika oraz rotacji kadr.

Rzeczywista wydajność stanowiska paletyzującego zależy od masy jednostki, drogi przenoszenia, typu chwytaka i liczby jednostek pobieranych jednocześnie — należy ją ustalać dla każdej linii osobno; katalogowa wydajność producenta dotyczy cyklu znormalizowanego i jest punktem wyjścia, nie gwarancją. Orientacyjnie: cobot z pojedynczym pobraniem osiąga kilka do kilkunastu cykli na minutę, robot 4-osiowy 20–30 cykli na minutę w cyklu znormalizowanym (w rzeczywistej aplikacji zwykle mniej), a pobieranie wielokrotne lub warstwowe zwielokrotnia liczbę jednostek na cykl. Dla ilustracji skali efektu warto przywołać opublikowaną realizację Automation: zrobotyzowane stanowisko montażu skrzyń drewnianych osiągnęło ponad 400 cykli na godzinę i wzrost wydajności o ponad 40% względem pracy ręcznej. Należy podkreślić, że jest to proces montażowy, a nie paletyzacja — liczby te obrazują efekt robotyzacji powtarzalnej operacji, nie zaś wydajność robota paletyzującego.

Dobór robota i chwytaka do paletyzacji

Dobór robota rozpoczyna się od parametrów ładunku i linii, a nie od katalogu producenta. Należy ustalić:

• masę i wymiary jednostki ładunkowej;
• wymaganą wydajność w cyklach na godzinę;
• wysokość i schemat ułożenia palety, w tym wymagania stabilności stosu (schemat przeplatany, przekładki, owijanie);
• liczbę obsługiwanych formatów;
• zasięg potrzebny do obsługi wszystkich pozycji palet;
• udźwig liczony łącznie z masą chwytaka;
• wymaganą powtarzalność;
• czas dostępny na wymianę pełnej palety oraz sposób podawania pustych palet i przekładek — jeżeli ma je obsługiwać robot, chwytak potrzebuje dodatkowej funkcji, co zwiększa jego masę i koszt.

Stosowane klasy robotów zestawiono w tabeli.

Przykładem robotów współpracujących, z którymi Automation pracuje, są coboty Fairino FR10 i FR20 o udźwigu odpowiednio 10 i 20 kg. Ich zasięg (rzędu 1,4–1,8 m) zwykle nie wystarcza do ułożenia palety pełnej wysokości z dwóch pozycji — stanowisko wymaga wtedy kolumny podnoszącej jako dodatkowej osi, którą należy ująć zarówno w cenie, jak i w ocenie ryzyka. Udźwig nominalny należy każdorazowo pomniejszyć o masę chwytaka wraz z osprzętem — dla chwytaka podciśnieniowego z ramą i generatorem próżni może to być kilka kilogramów, co w przypadku mniejszych cobotów istotnie zawęża zakres obsługiwanych jednostek.

Chwytak bywa trudniejszym elementem projektu niż sam robot. Chwytaki podciśnieniowe sprawdzają się przy kartonach i jednostkach owiniętych folią, lecz są wrażliwe na jakość powierzchni, perforację i zapylenie, a przy cięższych kartonach ciężar przenosi zamknięcie wieka — słabo zaklejone opakowania wymagają ssawek na całej powierzchni lub chwytaka z podparciem. Chwytaki widłowe (z dociskiem górnym) przenoszą worki niezależnie od stanu powierzchni; chwytaki klamrowe wymagają jednostek znoszących ścisk boczny — zgrzewki i lekkie kartony chwyta się klamrą z podparciem dolnym lub podciśnieniem z płytą piankową, wymagają jednak miejsca na wsunięcie wideł i odpowiedniego odstępu między jednostkami na przenośniku. Chwytaki kombinowane łączą obie funkcje kosztem masy i złożoności. Wybór chwytaka powinien poprzedzać ostateczny dobór robota, ponieważ masa i wymiary chwytaka wpływają zarówno na wymagany udźwig, jak i na zasięg.

Wymagania stanowiska paletyzującego: miejsce, podawanie, bezpieczeństwo

Stanowisko paletyzujące zajmuje więcej miejsca, niż wynika z zasięgu robota. Należy przewidzieć strefę robota, co najmniej jedną, a zwykle dwie pozycje palet (aby wymiana pełnej palety nie zatrzymywała linii), dojazd dla wózka widłowego lub paletowego oraz miejsce na przenośnik wejściowy. Podawanie jednostek wymaga przenośnika z bazowaniem, czujnika obecności i najczęściej ogranicznika ustalającego pozycję jednostki przed pobraniem; bez powtarzalnej pozycji pobrania powtarzalność robota traci znaczenie. Owijarka i etykieciarka stanowią kolejne elementy linii i mogą zostać włączone w ten sam układ sterowania.

Bezpieczeństwo stanowiska opiera się na wygrodzeniu z ryglowanymi drzwiami oraz kurtynach świetlnych lub skanerach laserowych chroniących strefę wymiany palety; ponieważ do strefy palety można wejść całym ciałem, wznowienie pracy po przerwaniu kurtyny wymaga ręcznego resetu z miejsca, z którego widać całą strefę, albo skanera wykrywającego obecność osoby. Jeżeli robot ma pracować na drugiej pozycji palety podczas wymiany pierwszej, układ bezpieczeństwa musi ograniczać przestrzeń jego ruchu do pozycji zamkniętej — przez bezpieczne monitorowanie stref w kontrolerze robota lub w sterowniku bezpieczeństwa, z osobnym urządzeniem ochronnym dla każdej pozycji; bez takiej funkcji robot musi zostać zatrzymany na czas każdej wymiany. Funkcje bezpieczeństwa mogą być realizowane przez przekaźnik bezpieczeństwa lub sterownik bezpieczeństwa, pod warunkiem osiągnięcia wymaganego poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (dla stanowisk zrobotyzowanych typowo PL d, kat. 3 wg PN-EN ISO 13849-1 i PN-EN ISO 10218-1, o ile ocena ryzyka nie wskaże inaczej), w tym za pośrednictwem sieci przemysłowej (PROFIsafe, CIP Safety, FSoE) — ograniczenie do obwodu przewodowego nie jest wymogiem normatywnym. Dobór rozwiązania należy do integratora; dla zamawiającego istotne jest, że układ bezpieczeństwa wchodzi w zakres oceny ryzyka, dokumentacji i oznakowania CE stanowiska. Zatrzymanie awaryjne zgodne z PN-EN ISO 13850 wymaga ręcznego przycisku grzybkowego z blokadą i wymuszonym rozwarciem styków; funkcji tej nie spełnia przycisk na ekranie dotykowym. PN-EN ISO 10218-1/-2 obowiązuje dla każdego stanowiska zrobotyzowanego niezależnie od typu robota; wymagania dla pracy współbieżnej z człowiekiem, w tym dopuszczalne siły i naciski, zawiera obecnie część -2 (jej wydanie z 2025 r. wchłonęło wcześniejszą specyfikację ISO/TS 15066) — tryb współpracy wynika z oceny ryzyka konkretnego zastosowania, nie z samego typu robota.

Od 20 stycznia 2027 r. rozporządzenie (UE) 2023/1230 zastępuje dyrektywę maszynową 2006/42/WE; o tym, który akt ma zastosowanie, decyduje data oddania stanowiska do użytku, więc przy 3–6-miesięcznym czasie realizacji projekty zamawiane w drugiej połowie 2026 r. należy od razu prowadzić według rozporządzenia. Dodanie robota do istniejącej linii należy ocenić pod kątem istotnej modyfikacji, przy czym kryterium stanowi zmiana ryzyka, a nie wzrost wydajności. Zakres prac integratora w tym obszarze — od oceny ryzyka po dokumentację — opisano na stronie usługi robotyzacja i automatyzacja stanowisk.

Składniki ceny stanowiska paletyzującego

Koszt stanowiska zrobotyzowanego, w tym paletyzującego, mieści się w przedziale 150–500 tys. zł netto. Na cenę składają się: robot z kontrolerem, chwytak (często projektowany indywidualnie), przenośniki wejściowe i bazowanie, wygrodzenie wraz z układem bezpieczeństwa, sterowanie i integracja z istniejącą linią, zaprogramowanie schematów paletyzacji dla wszystkich formatów, dokumentacja techniczna i oznakowanie CE, a także uruchomienie i szkolenie obsługi. Dolna część przedziału odpowiada zazwyczaj stanowiskom z jedną pozycją palety, jednym formatem i prostym chwytakiem; górna — stanowiskom wieloformatowym z dwiema pozycjami palet, owijarką i rozbudowanym układem bezpieczeństwa.

Czas realizacji stanowiska zrobotyzowanego wynosi 3–6 miesięcy od podpisania umowy do odbioru. Okres zwrotu z inwestycji wynosi zazwyczaj 12–36 miesięcy; dla dobrze dobranego pierwszego projektu, obejmującego operację o największym obciążeniu i najwyższej powtarzalności, realny jest okres 12–24 miesięcy. O miejscu w tym przedziale decyduje przede wszystkim liczba zmian i liczba etatów przy paletyzacji, które robot przejmuje: przy pracy trzyzmianowej zwrot wypada bliżej dolnej granicy, przy jednej zmianie i jednej osobie — bliżej górnej lub poza nią. Pełne zestawienie składników kosztu i metodę liczenia zwrotu przedstawiono we wpisie Ile kosztuje automatyzacja linii produkcyjnej.

Sytuacje, w których robot paletyzujący nie znajduje uzasadnienia

Robotyzacja końcówki linii nie jest celem samym w sobie. Należy rozważyć rezygnację z robota lub odłożenie decyzji, gdy występuje co najmniej jedna z poniższych okoliczności:

• bardzo niska powtarzalność jednostek — różne wymiary, masy i opakowania w ramach jednej zmiany, bez możliwości ich pogrupowania;
• częste zmiany formatu bez czasu na przezbrojenie — schemat generuje się dziś w oprogramowaniu w minuty, lecz jeżeli formaty wymagają różnych chwytaków lub innego bazowania, przezbrojenie zajmuje czas i pochłania zysk z robotyzacji;
• brak miejsca na strefę palet i dojazd — wygrodzenie, pozycje palet i przenośnik zajmują powierzchnię, której nie można pozyskać kosztem ciągów komunikacyjnych;
• jednostki o niestabilnej geometrii — luźno wypełnione worki o zmiennym kształcie stanowią wyzwanie zarówno dla chwytaka, jak i dla stabilności palety;
• niski wolumen — jeżeli paletyzacja zajmuje pracownikowi ułamek zmiany, zwrot z inwestycji wykracza poza akceptowalny horyzont.

W takich przypadkach alternatywą bywa półautomat (50–150 tys. zł; np. manipulator podciśnieniowy, którym pracownik prowadzi karton bez dźwigania jego masy, albo stanowisko z podnośnikiem palety utrzymującym stałą wysokość odkładania — skalę efektu pokazuje półautomat montażu głowicy golarki: trzykrotny wzrost wydajności przy zerowej liczbie braków) lub reorganizacja stanowiska ręcznego z podnośnikiem i stołem obrotowym. Kolejność działań przy pierwszym projekcie automatyzacji omówiono we wpisie Automatyzacja produkcji — od czego zacząć.

Ten sam rachunek dotyczy montażu: w osobnym wpisie opisujemy, kiedy opłaca się automatyzacja produkcji mebli na przykładzie zrobotyzowanego zbijania skrzyń łóżek.

Pytania i odpowiedzi

Czy robot paletyzujący zawsze wymaga wygrodzenia?

Nie zawsze. W praktyce paletyzacyjnej roboty 4- i 6-osiowe pracują za pełnym wygrodzeniem z ryglowanymi drzwiami, a strefa wymiany palety jest chroniona kurtyną świetlną lub skanerem; normatywnie wymagane jest zabezpieczenie całej strefy ruchu robota, a rozwiązania bez ogrodzenia (monitorowanie prędkości i odległości skanerami) są dopuszczalne, lecz przy typowych masach jednostek i prędkościach rzadko przechodzą ocenę ryzyka. Coboty mogą pracować z ograniczonym wygrodzeniem, lecz wyłącznie po ocenie ryzyka według PN-EN ISO 10218-1/-2; przy większych masach jednostek i prędkościach ocena ta często prowadzi do wygrodzenia przynajmniej części strefy. Współpraca z człowiekiem nie wynika z typu robota, lecz z wyniku oceny ryzyka konkretnego zastosowania.

Jaki udźwig robota jest potrzebny do paletyzacji kartonów o masie 15 kg?

W praktyce co najmniej klasa udźwigu 20 kg przy pojedynczym pobraniu i lekkim chwytaku; pobieranie dwóch kartonów naraz (30 kg plus chwytak) wymaga wyższej klasy. Udźwig należy liczyć łącznie z chwytakiem. Chwytak podciśnieniowy z ramą i generatorem próżni może ważyć kilka kilogramów, a przy pobieraniu dwóch kartonów jednocześnie obciążenie rośnie do 30 kg plus masa chwytaka. Robot o udźwigu nominalnym 20 kg obsłuży zatem pojedyncze kartony 15 kg wyłącznie z lekkim chwytakiem, a rzeczywisty udźwig zależy dodatkowo od położenia środka ciężkości ładunku względem kołnierza robota (miejsca mocowania chwytaka); pobieranie wielokrotne wymaga wyższej klasy udźwigu. Zaleca się pozostawienie marginesu na przyszłe formaty.

Ile trwa wdrożenie stanowiska paletyzującego?

Realizacja stanowiska zrobotyzowanego trwa 3–6 miesięcy od podpisania umowy do odbioru. Etapy obejmują oględziny i analizę linii, projekt koncepcyjny, dobór i próby chwytaka, montaż, integrację ze sterowaniem linii, odbiór i szkolenie obsługi. Wycena przygotowywana jest w 48 godzin od oględzin, a projekty realizowane są w całej Polsce.

Czy dołożenie robota do istniejącej linii wymaga ponownej oceny zgodności?

Z reguły tak. Kryterium istotnej modyfikacji stanowi zmiana ryzyka, nie wzrost wydajności. Robot wprowadza nowe zagrożenia — strefę ruchu, możliwość zgniecenia, nowe interfejsy z linią — dlatego ocena zgodności jest z reguły konieczna co najmniej w zakresie nowego stanowiska i jego połączeń z istniejącą linią; zakres oceny dla pozostałej części linii zależy od wyniku analizy istotnej modyfikacji. Od 20 stycznia 2027 r. podstawą jest rozporządzenie (UE) 2023/1230; ocena ryzyka, dokumentacja i oznakowanie CE nowego stanowiska oraz jego połączeń z linią należą do zakresu prac integratora; odpowiedzialność za pozostałą część linii zależy od umowy i wyniku analizy istotnej modyfikacji — podmiot, który dokonuje istotnej modyfikacji, przejmuje obowiązki producenta zmodyfikowanej maszyny.

Czy cobot nadaje się do paletyzacji w małym zakładzie?

Tak, przy lekkich jednostkach i umiarkowanym takcie. Coboty Fairino FR10 i FR20, z którymi Automation pracuje, mają udźwig odpowiednio 10 i 20 kg, od którego należy odjąć masę chwytaka. Cobot zazwyczaj nie przewyższa pracownika prędkością pojedynczego ruchu; jego zaletą jest stałość wydajności przez całą zmianę i kompaktowa zabudowa. Stanowisko z cobotem wymaga jednak oceny ryzyka jak każde inne stanowisko zrobotyzowane.

Wycena

Jeśli rozważasz paletyzację robotem w swoim zakładzie, zacznij od oględzin linii. Na oględziny warto przygotować: listę formatów z masą i wymiarami jednostek, schematy ułożenia palet, wolumen na zmianę i liczbę zmian, szkic lub zdjęcia miejsca przy końcu linii oraz informację o dostępnych mediach (sprężone powietrze, zasilanie). Automation Dariusz Kulik to integrator automatyki przemysłowej z Białegostoku, od 15 lat realizujący projekty w całej Polsce. Wycenę otrzymasz w 48 godzin od oględzin. Zadzwoń pod numer +48 796 019 414, napisz na biuro@automation.net.pl lub wypełnij formularz kontaktowy.

What is an HMI panel and what does it do on a machine?

An HMI panel (Human Machine Interface) is the interface between the operator and the machine: a touchscreen that presents the state of the process and permits its modification. The panel does not perform machine control – this is the function of the PLC. It reads process values from the controller and writes setpoints back to it, while the process control logic should remain on the controller side.

On a typical machine the HMI panel performs four functions:

• process visualisation – temperature, pressure, part count, cycle phase;
• modification of parameters and recipes;
• alarm handling together with alarm history;
• basic diagnostics (a view of the I/O).

There are two exceptions to the principle of locating logic in the controller, and both require verification before a replacement is quoted. The first is all-in-one HMI+PLC units, in which the controller is physically located within the panel enclosure; replacing the panel then means replacing the entire control system. The second, encountered more frequently, concerns panels in which a previous contractor placed part of the logic in panel scripts or macros. In such cases the interface genuinely participates in controlling the machine, and its replacement requires that logic to be reconstructed as well. For this reason we begin by establishing where the program is physically located.

HMI panels and machine safety

One issue is a source of serious misunderstanding: a standard HMI panel does not constitute a safety device. Emergency stops, light curtains and guard interlocks must be implemented as safety functions in their own right – to the Performance Level derived from the machine risk assessment in accordance with EN ISO 13849-1, and independently of the standard control system, so that they remain operative even if the interface has frozen. In practice this requires a safety relay, a safety controller or a safety-rated fieldbus, rather than a graphical element on a touchscreen.

The decisive argument is, however, a formal one: EN ISO 13850 requires the emergency stop actuator to be manually operated, with direct opening action and a latching function – a red mushroom head against a yellow background. A button rendered on a touchscreen does not satisfy this requirement, irrespective of how the output stage is constructed.

Exceptions exist and are worth noting: handheld and mobile panels equipped with an integrated emergency stop and enabling switch, and panels carrying certified safety functions over a safety fieldbus. Such devices are, however, specified as safety components from the design stage; a general-purpose operator panel does not fulfil that role. Compliance matters relating to modernisation are discussed in more detail in our post on machine retrofits.

Selecting an operator panel: eight criteria

Panel datasheets closely resemble one another. The differences that determine the success of an implementation are concentrated in eight areas:

1. Screen size, touch technology and legibility. What matters is not the size of the display but its capacity to present simultaneously the information the operator requires. A simple machine with a few setpoints is adequately served by a 4.3-inch or 7-inch panel; visualising a line comprising fifteen or so parameters together with trend charts requires 10 inches or more. Touch technology is at times of greater consequence: a resistive solution functions with any glove and through a protective film, but wears in areas of frequent contact; a capacitive screen is more durable and clearer, yet water droplets remaining after washdown may be interpreted as a touch. Where the panel is mounted outside the line of sight, increasing the diagonal does not resolve the problem – the viewing angles of the display should be verified instead.
2. Operating conditions and IP rating. The protection rating is declared separately for the front of the panel and for its rear: the front is exposed to conditions at the workstation, while the rear remains enclosed within the cabinet, so requirements for it are considerably lower. For the front, at least IP65 is normally assumed – dust-tight and protected against water jets; where the workstation is cleaned with a pressurised jet, IP66; and where cleaning is carried out with high-pressure hot water, IP69K. The declared rating is achieved only with the gasket correctly seated and the specified clamp torque observed. Chemical resistance is a separate matter: the IP code does not describe the resistance of the front to cleaning agents, solvents or oils, which must be verified in the datasheet independently. The operating temperature range also requires checking: in an unheated building, winter temperatures may fall below the datasheet value.
3. Hazardous areas as a separate category. Where the workstation lies within a hazardous area – whether the atmosphere is gaseous or arises from combustible dust – installation of a standard panel is inadmissible irrespective of its IP rating. It is necessary either to specify equipment certified to ATEX for the zone in question or – generally the simpler and less costly option – to relocate the panel outside the zone. The point of departure remains the plant explosion protection document and zone classification, not the device datasheet.
4. Communication protocols and transmission throughput. The panel must support the protocol appropriate to the interface of the controller in use. Controllers from a single manufacturer are frequently offered with several distinct interfaces – serial, fieldbus and Ethernet-based – and a panel prepared for one of them will not communicate with the others. The physical layer must also be taken into account: RS-232, RS-422 or RS-485, termination and connectors. Throughput requires verification as well as compatibility: reading several hundred tags over a serial link operating at 9600 bit/s results in refresh intervals of the order of seconds, which reduces the usability of the interface and causes loss of continuity in trend plots.
5. Memory and recipes. Where a dozen or more product variants are manufactured, recipes stored in the panel constitute the least costly means of shortening changeover – one of those measures that raise output without investment in a new machine, as discussed in our guide to automation costs. The number of sets accommodated by the memory and the possibility of exporting them require confirmation: recipes stored solely within the panel are lost together with the device.
6. Data and alarm logging. Time-stamped alarm history permits fault diagnosis to be shortened from hours to minutes, although its usefulness depends on three factors: the presence of a real-time clock with battery backup and the manner in which the battery is replaced (once depleted, timestamps cease to be reliable), the capacity of the memory expressed as days of logging before the oldest records are overwritten, and the possibility of exporting data to a USB memory stick or a memory card.
7. Ports, expansion and remote access. An additional serial port, Ethernet to the plant network and USB for project transfer constitute desirable provision; reserving one free port is advisable, as the need to connect a barcode reader or label printer arises more frequently than is assumed at the design stage. Where the panel is to be connected to a network, the presence of a web server and VNC should be established. Remote access should be implemented by means of a VPN router, not by forwarding a port to a public address.
8. Mechanical fit, power supply and availability over time. The panel cut-out and mounting depth are subject to verification – a new panel rarely corresponds to the dimensions of the aperture left by the previous device, so an adapter plate or a new cabinet door must be allowed for in the quotation. The headroom of the existing 24 V DC supply should be checked, and where the panel is mounted directly on the machine, the permissible vibration level. The period for which the manufacturer declares availability of the series also requires confirmation; a panel represents a purchase with a horizon of a decade, and this criterion is at times more significant than a difference of a few hundred zloty in price.

Information omitted from datasheets

Configuration software and licensing

The panel constitutes only the hardware layer; the actual value is represented by the HMI project. The cost of the configuration software, the necessity of a hardware dongle and the possibility of opening the project independently several years later all require confirmation. Software free of licence fees and requiring no dongle reduces the cost of every subsequent modification.

Method and duration of project transfer

Transferring the screens over USB takes approximately one minute, whereas over a slow serial link it may take a quarter of an hour. At the commissioning stage, where the number of corrections reaches several dozen, this difference translates into a full working day.

Behaviour following a power failure

The capacity of the panel to resume operation automatically and to retain its setpoints requires verification. Once power is restored, the machine should start in a safe state and await a deliberate restart, rather than resuming the interrupted cycle. Where the setpoints are physically retained should also be established: the panel generally transmits a value to the controller only at the moment of change, so that if the relevant memory area in the controller is not retentive, the controller resumes operation from zero values while the panel continues to display the previous figure.

Principles of operator interface design

Hardware selection constitutes half of the matter. The other half is determined by the screen design – in our experience it has been the more frequent cause of unsuccessful implementations, rather than an unsuitable choice of panel. We apply the following principles:

• Machine state legible without interaction. An operator entering the shop floor should recognise at a single glance whether the machine is running, waiting, or has been stopped by an alarm.
• Indication that data is no longer current. Interruption of the link to the controller does not manifest itself as a fault – the panel continues to present the last values read, which the operator interprets as current. We routinely employ a watchdog counter and an unambiguous loss-of-communication message.
• Alarm text indicates the required action. The message „Error 217” remains useless. The message „No part in feeder – refill the hopper” enables the operator to remove the cause independently, without engaging the maintenance department.
• Alarm hierarchy and identification of the primary cause. Alarms that stop the machine should be separated from warnings and informational messages. A single fault generally generates a dozen or more secondary messages, so the first event should be recorded and highlighted – it is that event which indicates the cause.
• Three levels of access rather than a single password. The operator modifies parameters within their scope of duties: recipe selection, clearing a counter. The setter has access to changeover parameters. Maintenance personnel have access to timings, calibrations and diagnostics. Each level requires a separate password and automatic logout.
• A dedicated diagnostic screen. I/O status, communication status, running-hours counters and a list of recent alarms gathered on a single screen constitute the element that most substantially shortens fault rectification.
• Touch elements adapted to operation with gloves. Large fields with adequate spacing are required; operating a screen with a wet, gloved hand differs fundamentally from operating consumer devices.
• Confirmation restricted to irreversible operations. For irreversible operations confirmation is justified; applied to every action it becomes reflexive within a short time and loses its protective function.
• A uniform layout across all screens and a maximum of two levels of depth. A function placed in a third-level submenu remains, in practice, unused.
• The terminology of the operator, not the engineer. The appropriate description is „Feeder speed”, not „Setpoint AI3”. Where personnel from abroad work the shift, a second language version should be provided for from the outset – its subsequent addition incurs a higher cost.
• Legibility under actual conditions. Contrast should be assessed at the workstation, under the lighting genuinely present there and from the distance at which the operator will observe the panel – not on an office monitor.

An effective test of the design is assessment of the completed interface by an operator not involved in the implementation. Each hesitation indicates a point requiring correction, and a correction introduced before handover takes minutes, whereas one made afterwards entails a separate site visit.

Xinje HMI panels as an alternative solution

In the implementations we deliver we employ Xinje TS5 series HMI panels, available in a 7-inch variant with a resolution of 800×480 and a 10.1-inch variant at 1024×600. They are built around a 1 GHz Cortex-A7 processor with 128 MB of memory and a display rendering 16.77 million colours with a resistive touchscreen; the front carries an IP65 rating and the supply is 24 V DC.

Communication provision comprises two serial ports – COM1 as RS232/RS485 and COM2 as RS232/RS485/RS422 – a 10/100 Mbit/s Ethernet port supporting Modbus TCP, and a USB socket for removable media. A significant property is that both ports operate independently, allowing several devices to be served simultaneously. The E, W and 4G variants differ in their external communication: Ethernet only, Wi-Fi and a 4G modem respectively.

The panels are configured in the TouchWin Pro environment. Three properties are relevant to the criteria discussed above: retentive registers, in which recipes and setpoints are held across a power failure; built-in communication status registers, which permit the loss-of-communication indication described in the design principles to be implemented; and support for eight interface languages. A project can be downloaded over USB, the local network or removable media, and can equally be uploaded from the panel – which matters when taking over a machine from another contractor.

At comparable functionality the cost of a TS series panel represents a fraction of the price of an equivalent from a widely recognised brand, which in many cases determines whether a modernisation is undertaken at all.

Two examples from practice follow. At a dairy plant a Xinje panel replaced a damaged Siemens panel on a CIP station: the screen layout was reproduced on a one-for-one basis on a display of greater legibility, the alarms and data history were retained, and communication with the Siemens S7-300 controller was established over PROFINET, without intervention in the controller itself. A saving of approximately 70% was obtained against the price of the original panel, with completion in less than a week from order and no requirement for operator retraining, as the screens retained their previous appearance. The details are presented in our project record: CIP station modernisation in a dairy plant.

The second case is a semi-automatic machine for assembling shaver heads. The implementation tripled assembly output, although from the perspective of the operator interface a different property is more significant: settings are modified from the panel, without the involvement of a programmer. This is precisely the effect to which the recipe criterion refers – elimination of dependence on the integrator’s availability.

The practical side of these topics — scope of work, budget bands and lead times — is described on the HMI panels and PLC controllers service page.

Frequently asked questions

What is the difference between an HMI panel and a PLC?

The PLC performs the control logic: it reads sensor signals and controls the drives. The HMI panel functions as an interface – it presents values originating from the controller and writes operator setpoints back to it. In a typical arrangement the machine can operate without the panel, as the whole of the logic resides in the controller. This principle does not extend to panels with an integrated controller, or to those in which part of the logic has been written into panel macros.

Which HMI panel should be selected for a simple machine?

For a machine equipped with a few setpoints and a part counter, a 4.3-inch or 7-inch panel supporting the protocol of the controller in use is generally sufficient. Decisive importance attaches to matching the protocol, the touch technology and the IP rating to the conditions prevailing at the workstation; screen size remains a secondary criterion.

Can an HMI panel be replaced without replacing the PLC?

This is possible provided that the new panel supports the controller communication interface and that an address map and tag list are available. One matter is worth establishing at the outset: with older Siemens controllers (S7-300/400 over MPI or PROFIBUS) a third-party panel reads data without modification on the controller side, whereas on newer designs (S7-1200/1500) access by external devices requires enabling within the controller. This does not amount to rewriting the program, but it does require entering the controller project and must be settled before quotation. Five conditions for a panel replacement are presented in our post on machine retrofits.

Is a STOP button on the HMI panel sufficient as an emergency stop?

No. A button rendered on a touchscreen cannot serve as the emergency stop actuator – EN ISO 13850 requires a manually operated mushroom-head device with a latching function and direct opening action. The safety function itself must operate independently of the standard control system, to the Performance Level derived from the risk assessment in accordance with EN ISO 13849-1. A „STOP” element on the panel performs a process stop, not an emergency stop.

What does replacing an operator panel cost?

The panel itself generally costs a few thousand zloty excluding VAT, depending on size and specification. The second item is reconstruction of the screens together with commissioning – on a one-for-one replacement this is completed within a few working days. The whole remains a fraction of the PLN 30,000–50,000 (approx. €7,000–12,000) range applicable to a full control system retrofit, which we set out in our guide to automation costs.

Let us match a panel to your machine

Selection of a panel begins with establishing what it is to communicate with and the conditions under which it will operate. We will visit, examine the controller, the interface and the conditions at the workstation, and then propose a solution together with a screen design intelligible to the operator without additional instruction. On handover we provide the HMI project files and the access passwords, so that altering an alarm threshold in subsequent years does not require contacting us. The wider scope of work on a machine is set out in our automation and robotics services.

The visit is free of charge and without obligation, and a budget quotation is provided within 48 hours of the visit. We operate in Białystok and throughout the Podlaskie region of north-eastern Poland, and deliver larger projects elsewhere in Poland. Examples of our work are presented in completed projects.

📞 Call: +48 796 019 414
✉️ biuro@automation.net.pl
📍 Automation Dariusz Kulik, Ciesielska 2/20, 15-542 Białystok, Poland – contact details

Panel HMI – co to jest i do czego służy w maszynie

Panel HMI (Human Machine Interface) to interfejs między operatorem a maszyną: dotykowy wyświetlacz, który prezentuje stan procesu i umożliwia jego modyfikację. Panel nie realizuje sterowania maszyną – jest to zadanie sterownika PLC. Odczytuje on ze sterownika wartości procesowe i zapisuje w nim nastawy, natomiast logika sterowania procesem powinna pozostawać po stronie sterownika.

W typowej maszynie panel HMI realizuje cztery funkcje:

• wizualizację procesu – temperatura, ciśnienie, licznik sztuk, faza cyklu;
• zmianę parametrów i receptur;
• obsługę alarmów wraz z ich historią;
• podstawową diagnostykę (podgląd wejść i wyjść).

Od zasady lokowania logiki w sterowniku istnieją dwa wyjątki, które należy zweryfikować przed sporządzeniem wyceny wymiany. Pierwszy stanowią panele HMI+PLC typu all-in-one, w których sterownik znajduje się fizycznie w obudowie panelu; wymiana panelu oznacza wówczas wymianę całego układu sterowania. Drugi, spotykany częściej, dotyczy paneli, w których poprzedni wykonawca umieścił fragment logiki w skryptach lub makrach panelu. W takim przypadku interfejs faktycznie uczestniczy w sterowaniu maszyną, a jego wymiana wymaga odtworzenia również tej logiki. Dlatego zaczynamy od sprawdzenia, gdzie fizycznie znajduje się program.

Panel HMI a bezpieczeństwo maszyny

Jedna kwestia bywa źródłem poważnych nieporozumień: standardowy panel HMI nie stanowi elementu bezpieczeństwa. Wyłącznik awaryjny, kurtyna świetlna oraz wyłącznik krańcowy drzwi muszą być realizowane jako funkcje bezpieczeństwa – o poziomie zapewnienia bezpieczeństwa (PL) wynikającym z oceny ryzyka maszyny zgodnie z PN-EN ISO 13849-1 i niezależnie od sterowania procesowego, tak aby zachowywały działanie również w przypadku zawieszenia interfejsu. W praktyce oznacza to zastosowanie przekaźnika bezpieczeństwa, sterownika bezpieczeństwa albo bezpiecznej sieci obiektowej, nie zaś elementu graficznego na ekranie dotykowym.

Rozstrzygający argument ma jednak charakter formalny: norma PN-EN ISO 13850 wymaga, aby element uruchamiający zatrzymanie awaryjne był uruchamiany ręcznie, z wymuszonym rozwarciem styków i z funkcją blokowania – w postaci czerwonego przycisku grzybkowego na żółtym tle. Przycisk odwzorowany na ekranie dotykowym nie spełnia tego wymagania niezależnie od sposobu wykonania części wykonawczej.

Istnieją wyjątki, o których warto wiedzieć: panele mobilne wyposażone w przycisk grzybkowy i przycisk czuwaka oraz panele przenoszące certyfikowane funkcje bezpieczeństwa po sieci bezpiecznej. Urządzenia te są jednak specyfikowane jako komponenty bezpieczeństwa od etapu projektowania; standardowy panel operatorski tej roli nie pełni. Zagadnienia formalne związane z modernizacją omówiliśmy szerzej we wpisie poświęconym modernizacji maszyn.

Dobór panelu operatorskiego – osiem kryteriów

Karty katalogowe paneli są do siebie zbliżone. Różnice decydujące o powodzeniu wdrożenia koncentrują się w ośmiu obszarach:

1. Przekątna, typ ekranu i czytelność. Istotna jest nie wielkość wyświetlacza, lecz jego zdolność do jednoczesnego prezentowania informacji wymaganych przez operatora. Dla prostej maszyny z kilkoma nastawami wystarcza przekątna 4,3 lub 7 cali; wizualizacja linii obejmującej kilkanaście parametrów oraz wykresy wymaga 10 cali lub więcej. Większe znaczenie ma niekiedy technologia ekranu: rozwiązanie rezystancyjne działa z dowolną rękawicą oraz przez folię ochronną, lecz ulega zużyciu w miejscach częstego dotyku; ekran pojemnościowy jest trwalszy i czytelniejszy, jednak krople wody pozostałe po myciu mogą zostać zinterpretowane jako dotknięcie. Przy montażu poza linią wzroku zwiększanie przekątnej nie rozwiązuje problemu – należy zweryfikować kąty widzenia matrycy.
2. Warunki pracy i stopień ochrony IP. Stopień ochrony deklaruje się osobno dla frontu panelu i dla jego części tylnej: front jest wystawiony na warunki panujące na stanowisku, tył pozostaje osłonięty wnętrzem szafy, wobec czego wymagania wobec niego są znacznie niższe. Dla frontu przyjmuje się zwykle co najmniej IP65, czyli pyłoszczelność i odporność na strugę wody; tam, gdzie stanowisko jest myte strumieniem pod ciśnieniem – IP66; a przy myciu wodą gorącą pod wysokim ciśnieniem – IP69K. Deklarowany stopień ochrony uzyskuje się wyłącznie przy prawidłowo osadzonej uszczelce i zachowaniu momentu dokręcenia zacisków montażowych. Odporność chemiczna stanowi zagadnienie odrębne: kod IP nie opisuje odporności frontu na środki myjące, rozpuszczalniki ani oleje, co należy zweryfikować w karcie katalogowej niezależnie. Sprawdzenia wymaga również zakres temperatur pracy: w hali nieogrzewanej temperatura w okresie zimowym może spaść poniżej wartości katalogowej.
3. Strefy zagrożenia wybuchem jako odrębna kategoria. Jeżeli stanowisko znajduje się w strefie zagrożenia wybuchem – dotyczy to zarówno atmosfer gazowych, jak i pyłów palnych – zabudowa standardowego panelu jest niedopuszczalna niezależnie od stopnia ochrony IP. Konieczne jest zastosowanie urządzenia z certyfikatem ATEX właściwym dla danej strefy albo – rozwiązanie zwykle prostsze i tańsze – wyniesienie panelu poza strefę. Punktem wyjścia pozostaje dokument zabezpieczenia przed wybuchem oraz klasyfikacja stref w zakładzie, nie zaś karta katalogowa urządzenia.
4. Protokoły komunikacyjne i wydajność transmisji. Panel musi obsługiwać protokół właściwy dla interfejsu zastosowanego sterownika. Sterowniki jednego producenta bywają wyposażane w kilka odmiennych interfejsów – szeregowy, obiektowy oraz ethernetowy – a panel przystosowany do jednego z nich nie zapewni komunikacji z pozostałymi. Uwzględnić należy również warstwę fizyczną: RS-232, RS-422 lub RS-485, terminację oraz złącza. Weryfikacji wymaga także wydajność, nie wyłącznie zgodność: odczyt kilkuset zmiennych łączem szeregowym o przepływności 9600 bit/s skutkuje czasem odświeżania rzędu sekund, co obniża użyteczność interfejsu i powoduje utratę ciągłości przebiegu na wykresach trendu.
5. Pamięć i receptury. Przy produkcji kilkunastu wariantów wyrobu receptury zapisane w panelu stanowią najtańszy sposób skrócenia przezbrojenia – jest to jedna ze zmian podnoszących wydajność bez inwestycji w nową maszynę, co omówiliśmy w przewodniku po kosztach automatyzacji. Ustalenia wymaga liczba zestawów mieszczących się w pamięci oraz możliwość ich eksportu: receptury zapisane wyłącznie w panelu zostają utracone wraz z urządzeniem.
6. Rejestracja danych i alarmów. Historia alarmów opatrzona znacznikiem czasu pozwala skrócić diagnostykę awarii z godzin do minut, jej użyteczność zależy jednak od trzech czynników: obecności zegara czasu rzeczywistego z podtrzymaniem oraz sposobu wymiany baterii (po jej wyczerpaniu znaczniki czasu tracą wiarygodność), pojemności pamięci wyrażonej w dniach rejestracji przed nadpisaniem najstarszych rekordów oraz możliwości eksportu danych na pamięć USB lub kartę.
7. Porty, rozbudowa i dostęp zdalny. Dodatkowy port szeregowy, Ethernet do sieci zakładowej oraz USB do transferu projektu stanowią wyposażenie pożądane; jeden port wolny warto zarezerwować, ponieważ potrzeba dołączenia czytnika kodów lub drukarki etykiet pojawia się częściej, niż zakłada się na etapie projektu. W przypadku włączenia panelu do sieci należy sprawdzić obecność serwera WWW oraz VNC. Dostęp zdalny realizuje się przez router VPN, nie zaś przez przekierowanie portu na adres publiczny.
8. Mechanika, zasilanie i dostępność w perspektywie lat. Weryfikacji podlega wycięcie montażowe oraz głębokość zabudowy – nowy panel rzadko odpowiada wymiarom otworu po urządzeniu dotychczasowym, wobec czego w wycenie należy uwzględnić płytę adaptacyjną albo nowe drzwi szafy. Sprawdzić należy zapas mocy istniejącego zasilacza 24 V DC, a przy montażu bezpośrednio na maszynie – dopuszczalny poziom drgań. Ustalenia wymaga również deklarowany przez producenta okres dostępności serii; panel stanowi zakup o horyzoncie dekady, a kryterium to bywa istotniejsze niż różnica kilkuset złotych w cenie.

Informacje pomijane w kartach katalogowych

Oprogramowanie narzędziowe i licencja

Panel stanowi wyłącznie warstwę sprzętową; właściwą wartość reprezentuje projekt wizualizacji. Ustalenia wymaga koszt oprogramowania narzędziowego, konieczność stosowania klucza sprzętowego oraz możliwość samodzielnego otwarcia projektu w perspektywie kilku lat. Środowisko wolne od opłat licencyjnych i niewymagające klucza obniża koszt każdej późniejszej modyfikacji.

Sposób i czas wgrywania projektu

Transfer wizualizacji przez USB trwa około minuty, natomiast wolnym łączem szeregowym może zająć kilkanaście minut. Na etapie uruchomienia, gdy liczba poprawek sięga kilkudziesięciu, różnica ta przekłada się na pełny dzień roboczy.

Zachowanie po zaniku zasilania

Weryfikacji wymaga zdolność panelu do samoczynnego powrotu do pracy oraz zachowanie nastaw. Po przywróceniu napięcia maszyna powinna uruchomić się w stanie bezpiecznym i oczekiwać na świadomy restart, nie zaś wznawiać przerwany cykl. Sprawdzić należy również, gdzie nastawy są fizycznie przechowywane: panel przesyła wartość do sterownika zwykle wyłącznie w momencie jej zmiany, wobec czego brak podtrzymania odpowiedniego obszaru pamięci w sterowniku powoduje, że po zaniku zasilania sterownik rozpoczyna pracę od wartości zerowych, podczas gdy panel nadal prezentuje wartość poprzednią.

Zasady projektowania interfejsu operatorskiego

Dobór sprzętu stanowi połowę zagadnienia. Drugą połowę wyznacza projekt wizualizacji – w naszej praktyce częstszą przyczyną nieudanych wdrożeń był właśnie on, nie zaś nietrafiony dobór panelu. Stosujemy następujące zasady:

• Stan maszyny czytelny bez interakcji. Operator wchodzący na halę powinien jednym spojrzeniem rozpoznać, czy maszyna pracuje, oczekuje, czy została zatrzymana alarmem.
• Sygnalizacja nieaktualności danych. Przerwanie łącza ze sterownikiem nie manifestuje się jako awaria – panel prezentuje nadal ostatnio odczytane wartości, które operator interpretuje jako bieżące. Standardowo stosujemy licznik nadzorujący oraz jednoznaczny komunikat o utracie komunikacji.
• Treść alarmu wskazuje działanie. Komunikat „Błąd 217” pozostaje bezużyteczny. Komunikat „Brak detalu w podajniku – uzupełnij zasobnik” umożliwia operatorowi samodzielne usunięcie przyczyny bez angażowania służb utrzymania ruchu.
• Hierarchia alarmów i wskazanie przyczyny pierwotnej. Alarmy zatrzymujące maszynę należy oddzielić od ostrzeżeń i komunikatów informacyjnych. Pojedyncza usterka generuje zwykle kilkanaście komunikatów wtórnych, dlatego zdarzenie pierwsze powinno być rejestrowane i wyróżniane – to ono wskazuje przyczynę.
• Trzy poziomy uprawnień zamiast jednego hasła. Operator modyfikuje parametry związane z jego zakresem obowiązków: wybór receptury, kasowanie licznika. Ustawiacz dysponuje parametrami przezbrojenia. Służby serwisowe mają dostęp do czasów, kalibracji i diagnostyki. Każdy poziom wymaga odrębnego hasła oraz automatycznego wylogowania.
• Wydzielony ekran diagnostyczny. Stan wejść i wyjść, status komunikacji, liczniki czasu pracy oraz lista ostatnich alarmów zgromadzone na jednym ekranie stanowią element najsilniej skracający czas usuwania awarii.
• Elementy dotykowe dostosowane do obsługi w rękawicy. Wymagane są duże pola o odpowiednim rozstawie; obsługa ekranu mokrą dłonią w rękawicy różni się zasadniczo od obsługi urządzeń konsumenckich.
• Potwierdzenia ograniczone do operacji nieodwracalnych. Przy operacjach nieodwracalnych potwierdzenie jest uzasadnione; stosowane przy każdej czynności staje się po krótkim czasie odruchem i traci funkcję zabezpieczającą.
• Jednolity układ wszystkich ekranów oraz maksymalnie dwa poziomy zagłębienia. Funkcja umieszczona w trzecim podmenu pozostaje w praktyce nieużywana.
• Terminologia operatora, nie inżyniera. Właściwym opisem jest „Prędkość podajnika”, nie „Setpoint AI3”. Jeżeli na zmianie pracują osoby z zagranicy, drugą wersję językową należy przewidzieć od początku – jej późniejsze dodanie generuje wyższy koszt.
• Czytelność w warunkach rzeczywistych. Kontrast należy oceniać na stanowisku, przy oświetleniu faktycznie tam występującym i z odległości, z jakiej operator będzie obserwował panel – nie zaś na monitorze biurowym.

Skutecznym sprawdzianem projektu jest ocena gotowego interfejsu przez operatora niezaangażowanego we wdrożenie. Każde jego zawahanie wskazuje miejsce wymagające korekty, a poprawka wprowadzona przed odbiorem wymaga kilku minut, podczas gdy po odbiorze wiąże się z odrębną wizytą.

Panel HMI Xinje jako rozwiązanie zamienne

W realizowanych wdrożeniach stosujemy panele HMI Xinje serii TS5, dostępne w wariancie 7-calowym o rozdzielczości 800×480 oraz 10,1-calowym o rozdzielczości 1024×600. Wyposażono je w procesor Cortex-A7 1 GHz, 128 MB pamięci oraz wyświetlacz o głębi 16,77 mln kolorów z rezystancyjnym panelem dotykowym; front odpowiada stopniowi ochrony IP65, a zasilanie realizowane jest napięciem 24 V DC.

Wyposażenie komunikacyjne obejmuje dwa porty szeregowe – COM1 w standardzie RS232/RS485 oraz COM2 w standardzie RS232/RS485/RS422 – port Ethernet 10/100 Mb/s z obsługą Modbus TCP, a także gniazdo USB przeznaczone na pamięć przenośną. Istotną właściwością jest niezależna praca obu portów, pozwalająca obsługiwać kilka urządzeń jednocześnie. Warianty oznaczane literami E, W oraz 4G różnią się sposobem komunikacji zewnętrznej: odpowiednio wyłącznie Ethernet, Wi-Fi oraz modem 4G.

Panele konfiguruje się w środowisku TouchWin Pro. Z perspektywy omówionych wyżej kryteriów istotne są trzy właściwości: rejestry trwałe, w których przechowuje się receptury i nastawy zachowywane po zaniku zasilania; wbudowane rejestry statusu komunikacji, umożliwiające realizację sygnalizacji utraty łącza opisanej w zasadach projektowania; oraz obsługa ośmiu wersji językowych interfejsu. Projekt można wgrać przez USB, sieć lokalną lub pamięć przenośną, a także odczytać z panelu, co ma znaczenie przy przejmowaniu maszyny po innym wykonawcy.

Przy porównywalnej funkcjonalności koszt panelu serii TS stanowi ułamek ceny odpowiednika marki rozpoznawalnej, co w wielu przypadkach przesądza o podjęciu modernizacji.

Poniżej dwa przykłady z praktyki. W zakładzie mleczarskim panel Xinje zastąpił uszkodzony panel Siemens na stacji CIP: odwzorowano układ ekranów w stosunku jeden do jednego na wyświetlaczu o większej czytelności, zachowano alarmy oraz historię danych, a komunikację ze sterownikiem Siemens S7-300 uruchomiono po PROFINET, bez ingerencji w sam sterownik. Uzyskano około 70% oszczędności względem ceny oryginalnego panelu, realizację w czasie krótszym niż tydzień od zamówienia oraz brak konieczności szkolenia operatorów, ponieważ ekrany zachowały dotychczasowy wygląd. Szczegóły przedstawiliśmy w realizacji modernizacja stacji CIP w mleczarni.

Drugi przypadek stanowi półautomat do montażu głowicy golarki. Wdrożenie przyniosło trzykrotny wzrost wydajności montażu, jednak z perspektywy interfejsu operatorskiego istotniejsza jest inna właściwość: zmiana ustawień odbywa się z poziomu panelu, bez udziału programisty. Jest to dokładnie ten efekt, którego dotyczy kryterium receptur – eliminacja zależności od dostępności integratora.

Praktyczną stronę tych zagadnień — zakres prac, widełki budżetu i czas realizacji — opisano na stronie usługi panele HMI i sterowniki PLC.

Pytania i odpowiedzi

Czym różni się panel HMI od sterownika PLC?

Sterownik PLC realizuje logikę sterowania: odczytuje sygnały z czujników i steruje napędami. Panel HMI pełni funkcję interfejsu – prezentuje wartości pochodzące ze sterownika i zapisuje w nim nastawy wprowadzone przez operatora. W układzie typowym maszyna może pracować bez panelu, ponieważ całość logiki znajduje się w sterowniku. Zasada ta nie obejmuje paneli z wbudowanym sterownikiem ani takich, w których część logiki zapisano w makrach panelu.

Jaki panel HMI wybrać do prostej maszyny?

Dla maszyny wyposażonej w kilka nastaw i licznik sztuk wystarcza zwykle panel o przekątnej 4,3 lub 7 cali obsługujący protokół zastosowanego sterownika. Decydujące znaczenie ma dopasowanie protokołu, technologii ekranu oraz stopnia ochrony do warunków panujących na stanowisku; przekątna pozostaje kryterium wtórnym.

Czy można wymienić panel HMI bez wymiany sterownika PLC?

Jest to możliwe pod warunkiem, że nowy panel obsługuje interfejs komunikacyjny sterownika oraz że dostępna jest mapa adresów i lista tagów. Jedną kwestię warto ustalić na wstępie: w starszych sterownikach Siemens (S7-300/400 po MPI lub PROFIBUS) panel innego producenta odczytuje dane bez modyfikacji po stronie sterownika, natomiast w konstrukcjach nowszych (S7-1200/1500) dostęp urządzeń zewnętrznych wymaga odblokowania w sterowniku. Nie stanowi to przepisania programu, wymaga jednak wejścia w projekt sterownika i musi zostać ustalone przed wyceną. Pięć warunków wymiany panelu przedstawiliśmy we wpisie o modernizacji maszyn.

Czy przycisk STOP na panelu HMI wystarczy jako zatrzymanie awaryjne?

Nie. Przycisk odwzorowany na ekranie dotykowym nie może pełnić funkcji elementu uruchamiającego zatrzymanie awaryjne – norma PN-EN ISO 13850 wymaga przycisku grzybkowego uruchamianego ręcznie, z funkcją blokowania i wymuszonym rozwarciem styków. Sama funkcja bezpieczeństwa musi działać niezależnie od sterowania procesowego, o poziomie PL wynikającym z oceny ryzyka zgodnie z PN-EN ISO 13849-1. Element „STOP” na panelu realizuje zatrzymanie procesowe, nie awaryjne.

Ile kosztuje wymiana panelu operatorskiego?

Koszt samego panelu wynosi zwykle kilka tysięcy złotych netto, zależnie od przekątnej i wykonania. Drugą pozycję stanowi odtworzenie wizualizacji oraz uruchomienie – przy wymianie w stosunku jeden do jednego zamyka się to w kilku dniach roboczych. Całość pozostaje ułamkiem widełek pełnej modernizacji sterowania maszyny (30–50 tys. zł netto), które podaliśmy w przewodniku po kosztach automatyzacji.

Dobierzmy panel do Twojej maszyny

Dobór panelu rozpoczyna się od ustalenia, z jakim urządzeniem ma się komunikować oraz w jakich warunkach będzie pracował. Przyjedziemy, sprawdzimy sterownik, interfejs i warunki na stanowisku, a następnie zaproponujemy rozwiązanie wraz z projektem wizualizacji zrozumiałym dla operatora bez dodatkowej instrukcji. Po odbiorze przekazujemy źródła projektu panelu oraz hasła dostępowe, dzięki czemu zmiana progu alarmowego w kolejnych latach nie wymaga kontaktu z nami. Zakres prac obejmujących całą maszynę przedstawiliśmy w ofercie automatyzacji i robotyzacji.

Wizyta jest bezpłatna i do niczego nie zobowiązuje, a wycenę otrzymujesz w ciągu 48 godzin od oględzin. Działamy w Białymstoku i całym województwie podlaskim – w tym w okolicach Suwałk i Łomży – a większe projekty realizujemy w całej Polsce. Przykłady wdrożeń znajdziesz w realizacjach.

📞 Zadzwoń: +48 796 019 414
✉️ biuro@automation.net.pl
📍 Automation Dariusz Kulik, ul. Ciesielska 2/20, 15-542 Białystok – dane kontaktowe

Five signs that machine controls are nearing the end of their life

The mechanical side of a machine can run for twenty years or more. Electronics and controls age considerably faster, and are consequently the usual reason for withdrawing an otherwise sound machine from service. These symptoms repeat in almost every plant:

• Spare parts have dried up – the manufacturer has ended support for the series, and the PLC or panel is obtainable only on the secondary market, without warranty and without assurance of correct operation.
• Breakdowns are becoming more frequent and lasting longer – the maintenance team is fault-finding by trial and error, since diagnostic tools for a platform of that age are no longer available.
• There is no documentation and no source code – the program in the PLC works, but its precise function is no longer known. Every change to production consequently becomes a risk.
• Nobody programs it any more – the programming software requires a PC running an operating system from two decades ago, and the specialists familiar with it are very few in number.
• Operators run the machine from memory – because half the buttons on the panel no longer function and the display is illegible. This constitutes a safety issue, not merely an inconvenience.

Where at least three of the five are present, the question is not whether the machine will stop but when. Such a failure typically occurs at the least favourable point in the season.

What a machine retrofit covers, and what stays in place

A retrofit – modernising the control system – means replacing what has aged technologically while keeping what is still mechanically sound.

Usually replaced: PLC, HMI panel, variable-speed and servo drives, sensors, safety circuits and components, wiring and the control cabinet.

Usually kept: the supporting structure, guides and slideways, gearboxes, pneumatic cylinders and actuators – the whole mechanical side, provided it is in good condition.

That distinction is the heart of the decision. A retrofit makes sense when the machine is mechanically sound and only the controls are obsolete. A new PLC will not remedy play in worn guides or a cracked frame. This is addressed below, in the list of cases in which a retrofit is not advised.

There is one more stage that is easy to overlook when planning. Before we dismantle anything, we read out and archive the existing PLC program and HMI project, and carry out a full I/O survey. If the PLC is password-protected or know-how protected and cannot be read, this is stated at the survey stage; the logic must then be reconstructed by observation of the process, which affects both the cost and the timescale.

The cost of a machine retrofit compared with the purchase of a new machine

All figures below exclude VAT. These are indicative ranges – we prepare a specific quotation after inspecting the machine.

• Replacing the controls of a single machine: PLN 30,000–50,000 (approx. €7,000–12,000). A new PLC, HMI panel and variable-speed drives. This represents the lowest entry cost; a full scope with a new cabinet and field wiring is higher.
• Modernising a complete line: PLN 80,000–400,000 (approx. €19,000–93,000). The spread is wide, and costing is accordingly carried out on the specific machine; on the projects completed to date, however, a retrofit amounted to a fraction of the price of a new line with comparable capability.
• A new machine: the full market price plus what is easy to forget when comparing offers: lead times measured in months, site preparation, new training, and sometimes a change to the shop-floor layout.

Time matters just as much. A control system modernisation usually takes 1–3 months from contract signature to acceptance on the shop floor. For a new machine it is usually six months or more, counting from order to full output. Replacement of the panel alone can be considerably quicker – the case described below was completed in a week – however, a full control retrofit remains a matter of months rather than days.

Machine downtime is counted separately, and it is the primary concern of a production manager. The preparatory work – the I/O survey, design, cabinet build and testing at our workshop – happens while production continues. On site, the machine typically stands from a weekend for a panel and PLC swap, up to a few days when the cabinet and field wiring are replaced. The slot is agreed in advance and the old cabinet is left serviceable until handover, so that reversion remains possible should difficulties arise. Following start-up, a further few days are allowed for fine-tuning and shift-side support.

A new machine does bring advantages a retrofit cannot: a manufacturer’s warranty, years of service support, higher throughput, and a complete documentation package with CE marking. Where those considerations prevail, the return should be calculated in the same manner as for any other investment – we covered that in our guide to automation costs and ROI.

Case study: the HMI panel on a CIP station

At a dairy plant, the Siemens operator panel controlling the CIP station – which cleans the process pipework in place, without dismantling it – stopped working. The cleaning cycle halted, and in a food plant that means not only downtime but a risk of microbiological contamination in the pipework. A like-for-like replacement from the manufacturer meant a high cost and a long lead time.

We proposed modernisation instead: a Xinje TG series panel with the process screens rebuilt on it. We recreated every wash screen – temperature, flow and CIP phases. We kept the alarms and the data history, and reconfigured the communications link to the existing Siemens S7 PLC. The PLC and the plant infrastructure were left untouched.

The results: roughly 70% saving against the price of the original panel, the job completed in under a week from order, and screens that looked identical to the originals, so operators needed no retraining. The details are in our project write-up: CIP station modernisation in a dairy plant.

Replacement of a panel is a matter of days; a full control retrofit remains a matter of months. It should also be noted that swapping the panel without touching the PLC is not always that simple – prior to quotation, five matters are verified:

• whether the new panel has a communications driver for that specific interface – with Siemens, MPI/PPI, PROFIBUS and Ethernet are three different propositions;
• whether an address map and tag list for the PLC are available, because reconstructing them can cost more than the panel itself;
• whether the original HMI project can be recovered in order to rebuild the screens – this often needs an archived software version and a licence;
• whether recipes and process settings were held in the panel or in the PLC – if they were in the panel and the panel has failed, they may be unrecoverable;
• whether the panel cut-out and IP rating suit the existing cabinet – in a dairy, with washdown, the IP rating matters.

When a machine retrofit is worth it

A retrofit is worth it when three conditions hold at once: the machine is mechanically sound, only the controls are obsolete, and the cost of modernisation stays below roughly half the price of a new machine with comparable capability. If any one of those conditions is not met, the funds are usually better allocated towards a new machine.

When a machine retrofit is not worth it

The following are the cases in which a retrofit is not advised:

• The mechanical side is worn out – play in the guides, worn bearings, cracks in the frame. New electronics will not restore the geometry; repeatability will remain unchanged, however new the PLC.
• The machine cannot keep up with your requirements – where twice the output is required and the machine cannot run any faster, modernisation of the controls changes nothing.
• The product has changed – the machine performs well on a product that is no longer sold, and its conversion would require a mechanical rebuild.
• The retrofit cost approaches the price of a new machine – once it passes roughly half that figure, the manufacturer’s warranty, support and complete CE documentation usually win.
• Safety requirements force a rebuild – guarding and fencing sometimes call for structural changes whose cost changes the whole calculation.

Retrofits and compliance: safety, CE and substantial modification

Clients rarely raise this question, although it can prove decisive for a budget. The starting point is the aspect that applies to almost every retrofit.

Safety functions are a separate matter. If the work covers safety circuits and components – emergency stops, light curtains, safety relays or a safety controller – then regardless of how the project as a whole is classified, the risk assessment has to be updated, the required Performance Level determined and verified to EN ISO 13849-1, validation carried out to Part 2, and the documentation completed. This is included in the scope from the outset rather than added after handover.

Replacement of a PLC or panel with a functionally equivalent unit is usually not a substantial modification. The test, however, is not output but risk: a substantial modification is one that creates a new hazard or increases an existing risk to the point where the current safeguards are no longer adequate. Raising speed or changing the machine’s function matter precisely because they usually do that. The CIP panel replacement described above – the same screens rebuilt, with no change to the PLC or the process – did not fall into that category.

The consequence is significant: the party making a substantial modification takes on the obligations of the manufacturer of the modified machine – a new risk assessment, technical file, declaration of conformity and CE marking. Who takes on that role is agreed in the contract before work starts, not after handover.

There is a further reason to settle it now. From 20 January 2027 the EU Machinery Regulation (EU) 2023/1230 applies, replacing the existing Machinery Directive and defining substantial modification directly in law for the first time – as a change not foreseen by the manufacturer that creates a new hazard or increases an existing risk. Projects signed now but handed over in 2027 are worth planning against those requirements from the start. (Where machinery is placed on the GB market, the equivalent rules are the Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008 rather than CE marking.)

It is worth settling this at the concept stage rather than after commissioning. In borderline cases, a written opinion from an independent machinery-safety specialist is good practice – that consultation costs a fraction of what it costs to rework the machine after handover. It should be noted that most production machinery is self-certified by the manufacturer; a notified body is involved only in the high-risk categories listed in the legislation.

What is provided at handover

A modernisation that resolves the present problem but leaves the plant in exactly the same position in ten years is not a good modernisation. Accordingly, the full set is provided at handover: as-built drawings, the signal list, copies of the PLC and HMI projects, passwords, licences and a recommended spare parts list. We do not leave behind a machine that only we are able to service five years from now.

The practical side of these topics — scope of work, budget bands and lead times — is described on the machine retrofit and modernisation service page.

Frequently asked questions

How much does a machine retrofit cost?

Replacing the controls of a single machine is typically PLN 30,000–50,000 (approx. €7,000–12,000) excluding VAT, and modernising a complete line PLN 80,000–400,000 (approx. €19,000–93,000). The final figure depends on the number of drives and sensors, and on whether the control cabinet and field wiring are replaced as well.

How long does a machine retrofit take?

Counting from contract signature to acceptance on the shop floor, usually 1–3 months. Actual machine downtime is far shorter – from a weekend for a panel and PLC swap to a few days when the cabinet and wiring are replaced – because the preparatory work is done while production continues.

Can the HMI panel be replaced without replacing the PLC?

Yes, provided the new panel supports the PLC’s communications interface and we have access to the address map and tag list. That is how we handled the CIP station at a dairy plant – the Siemens S7 PLC was left untouched and only the operator panel was replaced.

Does a modernised machine need new CE marking?

It depends on the scope. Replacing a component with a functionally equivalent one usually does not require a new conformity assessment. If the work creates a new hazard or increases an existing risk, however, it is a substantial modification – and the party that carried it out takes on the manufacturer’s obligations. We establish the scope at the concept stage.

Is funding available for machine modernisation?

The Polish robotisation tax relief generally does not cover it – the relief applies to the purchase of new industrial robots and related equipment, and replacing the controls of an existing machine does not fall within that. Regional programmes may have a broader scope. The relief itself is available to Polish CIT and PIT payers and, in its current form, covers costs incurred up to the end of 2026. It is worth confirming eligibility with your accountant before applying.

Book a free visit – we will tell you if a retrofit is worth it

This cannot be assessed from a catalogue – we need to see the machine and check the condition of the mechanical side. We will visit your site, look at the equipment and tell you plainly whether a retrofit makes sense or whether the money is better saved towards a new machine. The visit is free and without obligation, and you receive a budget quotation within 48 hours of the visit. We work across the Podlaskie region of north-eastern Poland and deliver larger projects elsewhere in Poland. Examples of our work are in completed projects.

📞 Call: +48 796 019 414
✉️ biuro@automation.net.pl
📍 Automation Dariusz Kulik, Ciesielska 2/20, 15-542 Białystok, Poland – contact details

Pięć sygnałów, że automatyka maszyny dochodzi do końca życia

Mechanika zachowuje sprawność przez dwadzieścia lat i dłużej. Elektronika i układy sterowania starzeją się znacznie szybciej – i to zwykle one przesądzają o przeznaczeniu sprawnej konstrukcji na złom. Te objawy powtarzają się niemal w każdym zakładzie:

• Nie ma części zamiennych – producent zakończył wsparcie serii, a sterownik lub panel dostępny jest wyłącznie na rynku wtórnym, bez gwarancji i bez potwierdzenia sprawności.
• Awarie są coraz częstsze i coraz dłuższe – utrzymanie ruchu szuka przyczyny metodą prób i błędów, bo nikt nie ma narzędzi diagnostycznych do tak starej platformy.
• Nie ma dokumentacji ani kodu źródłowego – program w sterowniku działa, ale nikt nie wie dokładnie, co robi. Każda zmiana w produkcji oznacza ryzyko.
• Nikt już tego nie programuje – środowisko wymaga komputera z systemem sprzed dwóch dekad, a liczba specjalistów w tym zakresie jest znikoma.
• Operator obsługuje maszynę „na pamięć” – bo połowa przycisków na panelu nie działa, a wyświetlacz jest nieczytelny. To także problem bezpieczeństwa, nie tylko wygody.

Stwierdzenie przynajmniej trzech z pięciu objawów oznacza, że pytanie nie dotyczy już tego, czy maszyna stanie, lecz kiedy. Awaria następuje zwykle w najmniej korzystnym momencie sezonu.

Co obejmuje retrofit maszyny, a co zostaje bez zmian

Retrofit, czyli modernizacja sterowania, polega na wymianie tego, co zestarzało się technologicznie, przy zachowaniu tego, co nadal jest sprawne mechanicznie.

Zwykle wymieniamy: sterownik PLC, panel operatorski HMI, falowniki i serwonapędy, czujniki, obwody i elementy bezpieczeństwa, okablowanie oraz szafę sterowniczą.

Zwykle zostaje: konstrukcja nośna, prowadnice, przekładnie, siłowniki – cała mechanika, o ile jest w dobrym stanie.

To rozróżnienie jest sednem całej decyzji. Retrofit ma sens wtedy, gdy mechanika jest sprawna, a przestarzałe jest wyłącznie sterowanie. Nowy sterownik nie usunie luzów w prowadnicach ani pęknięcia ramy. Zagadnienie to powraca poniżej, przy wykazie sytuacji, w których modernizację odradzamy.

Jest jeszcze etap, o którym łatwo zapomnieć przy planowaniu. Zanim cokolwiek zdemontujemy, odczytujemy i archiwizujemy stary program sterownika oraz projekt panelu i robimy inwentaryzację sygnałów. Jeżeli sterownik jest zabezpieczony hasłem lub ochroną know-how i odczyt pozostaje niemożliwy, informujemy o tym już na etapie oględzin – logikę należy wówczas odtworzyć z obserwacji procesu, co wpływa zarówno na koszt, jak i na termin.

Ile kosztuje modernizacja maszyn produkcyjnych? Porównanie z zakupem nowej

Wszystkie kwoty podano w wartościach netto. Wskazane przedziały mają charakter orientacyjny – szczegółową wycenę przygotowujemy po oględzinach maszyny.

• Wymiana sterowania pojedynczej maszyny: 30–50 tys. zł. Nowy sterownik PLC, panel HMI i falowniki. Jest to najniższy poziom kosztów modernizacji; pełny zakres obejmujący nową szafę i okablowanie obiektowe wiąże się z kosztem wyższym.
• Modernizacja całej linii: 80–400 tys. zł. Rozpiętość kosztów jest znaczna, dlatego kalkulację prowadzimy zawsze dla konkretnej maszyny – natomiast w prowadzonych przez nas projektach koszt retrofitu stanowił ułamek ceny nowej linii o zbliżonych możliwościach.
• Nowa maszyna: pełna cena rynkowa oraz pozycje pomijane przy porównywaniu ofert: czas dostawy liczony w miesiącach, przystosowanie miejsca, nowe szkolenia, niekiedy zmiana układu hali.

Równie ważny jest czas. Modernizacja sterowania to zwykle 1–3 miesiące od podpisania umowy do odbioru na hali. Nowa maszyna to najczęściej pół roku i więcej, licząc od zamówienia do pełnej wydajności produkcyjnej. Wymiana samego panelu przebiega znacznie szybciej – opisany poniżej przypadek zrealizowaliśmy w tydzień – natomiast pełny retrofit sterowania wymaga miesięcy, nie dni.

Osobno liczy się postój samej maszyny, ponieważ pozycja ta budzi największe obawy kierownictwa produkcji. Prace przygotowawcze – inwentaryzacja, projekt, prefabrykacja i testy szafy u nas – prowadzone są przy pracującej produkcji. Na hali maszyna stoi zwykle od weekendu przy wymianie panelu i sterownika, do kilku dni przy wymianie szafy i okablowania obiektowego. Termin ustalamy z wyprzedzeniem, a stara szafa pozostaje sprawna do czasu odbioru, co umożliwia powrót do stanu poprzedniego w razie wystąpienia nieprawidłowości. Po starcie planujemy jeszcze kilka dni na dostrojenie i asystę na zmianie.

Nowa maszyna zapewnia jednak przewagi niedostępne w przypadku retrofitu: gwarancję producenta, wieloletnie wsparcie serwisowe, wyższą wydajność i komplet dokumentacji z oznakowaniem CE. Jeśli te argumenty przeważają, warto policzyć zwrot tak jak przy każdej innej inwestycji – opisaliśmy to w przewodniku po kosztach automatyzacji i ROI.

Przykład z naszej praktyki: panel HMI na stacji CIP

W jednej z mleczarni przestał działać panel operatorski Siemens sterujący stacją CIP, czyli automatycznym myciem instalacji. Proces mycia został wstrzymany, co w zakładzie spożywczym oznacza nie tylko przestój, lecz również ryzyko skażenia mikrobiologicznego instalacji. Wymiana na oryginalny panel tego samego producenta wiązała się z wysokim kosztem i długim czasem dostawy.

Zaproponowaliśmy modernizację zamiast wymiany na identyczny odpowiednik: panel Xinje serii TG z odtworzoną wizualizacją procesu. Odwzorowaliśmy wszystkie ekrany mycia: temperaturę, przepływ i fazy CIP. Zachowaliśmy alarmy i historię danych, a komunikację z istniejącym sterownikiem Siemens S7 skonfigurowaliśmy od nowa. Sterownik i infrastruktura instalacji pozostały bez zmian.

Efekty: około 70% oszczędności względem ceny oryginalnego panelu, realizacja w niecały tydzień od zamówienia oraz identyczny wygląd wizualizacji, dzięki czemu operatorzy nie potrzebowali żadnego szkolenia. Szczegóły opisaliśmy w realizacji modernizacja stacji CIP w mleczarni.

Wymiana samego panelu liczona jest w dniach, pełna modernizacja sterowania maszyny nadal w miesiącach. Warto też wiedzieć, że wymiana panelu bez ingerencji w sterownik nie zawsze jest tak prosta – przed wyceną weryfikujemy pięć kwestii:

• czy nowy panel dysponuje sterownikiem komunikacyjnym do tego konkretnego interfejsu – w przypadku Siemensa odrębnymi rozwiązaniami są MPI/PPI, PROFIBUS oraz Ethernet;
• czy dostępna jest mapa adresów i lista tagów w sterowniku, bo bez niej trzeba je odtwarzać, a to potrafi kosztować więcej niż sam panel;
• czy da się odzyskać stary projekt wizualizacji, żeby odwzorować ekrany – często wymaga to archiwalnej wersji oprogramowania i licencji;
• czy receptury i nastawy technologiczne były przechowywane w panelu, czy w sterowniku – w przypadku panelu, który uległ awarii, bywają one nie do odzyskania;
• czy wycięcie montażowe i stopień ochrony pasują do istniejącej szafy – w mleczarni, przy myciu wodą, IP ma znaczenie.

Kiedy retrofit maszyny się opłaca

Retrofit maszyny opłaca się wtedy, gdy spełnione są trzy warunki naraz: mechanika jest sprawna, przestarzałe jest wyłącznie sterowanie, a koszt modernizacji nie przekracza mniej więcej połowy ceny nowej maszyny o zbliżonych możliwościach. Niespełnienie któregokolwiek z tych warunków przemawia zwykle za przeznaczeniem środków na zakup nowej maszyny.

Kiedy modernizacja maszyny się nie opłaca

Nie w każdym przypadku. Istnieją sytuacje, w których retrofit odradzamy:

• Mechanika jest zużyta – luzy w prowadnicach, wyrobione łożyska, pęknięcia ramy. Nowa elektronika nie odtworzy geometrii; powtarzalność pozostanie na dotychczasowym poziomie, niezależnie od klasy zastosowanego sterownika.
• Maszyna nie nadąża za wymaganiami – jeżeli wymagana jest dwukrotnie wyższa wydajność, a konstrukcja nie jest w stanie pracować szybciej, modernizacja sterowania nie przyniesie zmiany.
• Zmienił się produkt – maszyna poprawnie realizuje operacje dla wyrobu wycofanego z produkcji, a jej przystosowanie wymagałoby przebudowy mechanicznej.
• Koszt retrofitu zbliża się do ceny nowej maszyny – gdy przekracza mniej więcej połowę tej kwoty, gwarancja, wsparcie producenta i komplet dokumentacji CE zwykle przeważają.
• Wymagania bezpieczeństwa wymuszają przebudowę – osłony i wygrodzenia niekiedy wymagają zmian konstrukcyjnych, których koszt zmienia całą kalkulację.

Retrofit a formalności: bezpieczeństwo, CE i istotna zmiana

Pytanie to pada rzadko, a może zaważyć na budżecie. Punktem wyjścia jest kwestia dotycząca niemal każdego retrofitu.

Funkcje bezpieczeństwa to osobna sprawa. Jeśli modernizacja obejmuje obwody i elementy bezpieczeństwa – wyłączniki awaryjne, kurtyny, przekaźniki lub sterownik bezpieczeństwa – to niezależnie od tego, jak zakwalifikujemy całość, trzeba zaktualizować ocenę ryzyka, dobrać i zweryfikować wymagany poziom zapewnienia bezpieczeństwa (PL wg PN-EN ISO 13849-1), przeprowadzić walidację według części drugiej tej normy i uzupełnić dokumentację. Wliczamy to w zakres prac od początku, a nie dokładamy po odbiorze.

Wymiana sterownika czy panelu na odpowiednik o tej samej funkcji zwykle nie jest istotną zmianą maszyny. Decyduje jednak nie sama wydajność, tylko ryzyko: istotna zmiana to taka, która tworzy nowe zagrożenie albo zwiększa istniejące ryzyko na tyle, że dotychczasowe zabezpieczenia przestają wystarczać. Podniesienie prędkości czy zmiana funkcji maszyny są istotne właśnie dlatego, że zwykle do tego prowadzą. Opisana wyżej wymiana panelu na stacji CIP, gdzie odwzorowano tę samą wizualizację bez zmian w sterowniku i w procesie, do tej kategorii nie należała.

Konsekwencja jest poważna: podmiot, który dokonuje istotnej zmiany, wchodzi w rolę producenta zmodernizowanej maszyny – z nową oceną ryzyka, dokumentacją techniczną, deklaracją zgodności i oznakowaniem CE. Kto tę rolę przejmuje, ustalamy w umowie przed rozpoczęciem prac, a nie po odbiorze.

Jest jeszcze powód, żeby ustalić to teraz. Od 20 stycznia 2027 r. zacznie być stosowane rozporządzenie maszynowe (UE) 2023/1230, które zastępuje dotychczasową dyrektywę maszynową i po raz pierwszy definiuje istotną modyfikację wprost w przepisie – jako zmianę nieprzewidzianą przez producenta, która tworzy nowe zagrożenie lub zwiększa istniejące ryzyko. Projekty podpisywane dziś, a odbierane w 2027 roku, warto od początku planować pod te wymagania.

Warto to ustalić na etapie koncepcji, a nie po uruchomieniu. W niejednoznacznych przypadkach dobrą praktyką jest pisemna opinia niezależnego specjalisty od bezpieczeństwa maszyn – koszt takiej konsultacji jest nieporównywalnie niższy niż koszt przeróbek po odbiorze. Należy przy tym uwzględnić, że większość maszyn produkcyjnych podlega samodzielnej ocenie zgodności przez producenta; jednostka notyfikowana uczestniczy w procedurze wyłącznie przy kategoriach wysokiego ryzyka wymienionych w przepisach.

Zakres przekazywany po odbiorze

Modernizacja, która rozwiązuje bieżący problem, lecz po dziesięciu latach prowadzi do sytuacji wyjściowej, nie spełnia swojego celu. Dlatego po odbiorze przekazujemy komplet: schematy powykonawcze, listę sygnałów, kopie projektów sterownika i panelu, hasła, licencje oraz listę zalecanych części zamiennych. Nie pozostawiamy maszyny, której po pięciu latach nie będzie w stanie obsłużyć żaden inny podmiot.

Praktyczną stronę tych zagadnień — zakres prac, widełki budżetu i czas realizacji — opisano na stronie usługi modernizacja maszyn produkcyjnych.

Pytania i odpowiedzi

Ile kosztuje modernizacja maszyny produkcyjnej?

Wymiana sterowania pojedynczej maszyny to zwykle 30–50 tys. zł netto, a modernizacja całej linii 80–400 tys. zł netto. Ostateczna kwota zależy od liczby napędów i czujników oraz od tego, czy wymieniana jest także szafa sterownicza i okablowanie obiektowe.

Jak długo trwa retrofit maszyny?

Licząc od podpisania umowy do odbioru na hali, zwykle 1–3 miesiące. Sam postój maszyny jest jednak znacznie krótszy: od weekendu przy wymianie panelu i sterownika do kilku dni przy wymianie szafy i okablowania, bo prace przygotowawcze prowadzimy przy pracującej produkcji.

Czy można wymienić panel HMI bez wymiany sterownika PLC?

Tak, pod warunkiem że nowy panel obsługuje interfejs komunikacyjny sterownika i że mamy dostęp do mapy adresów oraz listy tagów. Tak wykonaliśmy modernizację stacji CIP w mleczarni – sterownik Siemens S7 pozostał bez zmian, wymieniony został wyłącznie panel operatorski.

Czy po modernizacji maszyna wymaga nowego oznakowania CE?

Zależy od zakresu. Wymiana podzespołu na odpowiednik o tej samej funkcji zwykle nie wymaga nowej oceny zgodności. Jeśli jednak modernizacja tworzy nowe zagrożenie lub zwiększa istniejące ryzyko, jest istotną zmianą – a wtedy podmiot, który jej dokonał, przejmuje obowiązki producenta. Zakres ustalamy na etapie koncepcji.

Czy modernizację maszyny obejmuje ulga na robotyzację?

Zwykle nie – ulga dotyczy nabycia nowych robotów przemysłowych i powiązanego wyposażenia, a sama wymiana sterowania istniejącej maszyny nie mieści się w tym zakresie. Szerszy zakres mogą mieć programy regionalne. Sama ulga dotyczy podatników CIT i PIT i w obecnym kształcie obejmuje koszty poniesione do końca 2026 r. Kwalifikowalność wydatków warto potwierdzić z księgowością przed złożeniem wniosku.

Sprawdźmy, czy Twoja maszyna nadaje się do modernizacji

Nie da się tego ocenić z katalogu – trzeba zobaczyć maszynę i sprawdzić stan mechaniki. Przyjedziemy, obejrzymy stanowisko i powiemy wprost, czy retrofit ma sens, czy lepiej odłożyć te pieniądze na nową maszynę. Wizyta jest bezpłatna i bez zobowiązań, a wycenę dostajesz w ciągu 48 godzin od oględzin. Działamy w Białymstoku i całym województwie podlaskim – w tym w okolicach Suwałk i Łomży – a większe projekty realizujemy w całej Polsce. Przykłady naszych wdrożeń znajdziesz w realizacjach.

📞 Zadzwoń: +48 796 019 414
✉️ biuro@automation.net.pl
📍 Automation Dariusz Kulik, ul. Ciesielska 2/20, 15-542 Białystok – dane kontaktowe

Industry-specific starting points

The examples below come from plants in the Podlaskie region of north-eastern Poland, where we are based – however, the entry points are substantially similar in comparable industries elsewhere. Local industry spans dairy and food processing, furniture and wood, domestic appliances, metalworking, window and door manufacture, agricultural machinery, and packaging. Each has its own natural first step:

• Food and dairy – strict hygiene requirements, three-shift operation and repetitive cleaning cycles. A common starting point is modernising the controls of an existing installation, as in our CIP (clean-in-place) station modernisation for a dairy plant.
• Furniture and wood processing – large workpieces and monotonous operations at the end of the line. Packaging and material handling between operations usually deliver the fastest return here.
• Domestic appliances and electrical equipment – short cycle times and precision assembly. Example: a semi-automatic machine for assembling shaver heads with a servo drive and an HMI panel.
• Metalworking (including aluminium) and window and door manufacture – precision and consistency. For a window manufacturer we built an automatic 3-axis CNC milling machine for aluminium glazing bars.
• Packaging – carton forming, crate nailing and palletising. This is where our carton forming machine and crate assembly robot were built.

We have worked for manufacturers with operations in the region, including Mlekovita (dairy), Forte (furniture) and Biazet (domestic appliances). An integrator must understand the realities of local industries, and not solely component catalogues.

Where to start with production automation? A six-step process audit

The best way to start production automation is with a process audit: the bottleneck is identified, cycle times and downtime are measured, the dimensional consistency of the parts is verified, the operators are consulted, and both the cost of the current situation and the cost of operating the new equipment are calculated – only then is a first project selected, limited to a single station. A project selected this way typically pays for itself within 12–24 months.

The least advisable starting point is the purchase of a robot on the grounds that a competitor possesses one. The audit conducted with our clients proceeds as follows:

1. Identification of the bottleneck – with confirmation that the additional output can be sold

The starting point is a traverse of the line from raw material to dispatch, establishing where work in progress accumulates, or where production halts in the absence of a single operator. A common error should be noted: additional units from the bottleneck constitute profit only if the plant is able to sell them. Where demand is limited, the starting point should be the station that carries the highest labour cost or the highest scrap rate – in that case, automation reduces unit cost rather than simply adding capacity.

2. Measurement of cycle times and downtime

A stopwatch and a week of notes are enough: cycle time, minor stoppages, changeover times and breakdowns. In the absence of quantitative data, every integrator’s quotation amounts to conjecture, and there is no means of verifying the results after commissioning.

3. Verification of the consistency of parts and materials

This is the most common cause of failed implementations. The number of product variants should be established, dimensional variation measured, and the quality of pallets, cartons and film assessed. Operators compensate by hand for variation that a machine will not tolerate. If the part is not consistent, the first stage of the project is standardisation, not a robot.

4. Consultation with the operators

The personnel working at the machine are best placed to identify what fails, what is physically demanding and where defects arise. In our projects, operators’ observations regularly modify the original concept, and to its benefit.

5. Calculation of both sides of the equation

On the savings side: the fully loaded cost of employment (not just gross salary – add employer’s social security contributions, sick leave and holidays), scrap, customer returns and warranty claims, and seasonal overtime. On the cost side: not just the implementation, but also annual running costs – maintenance, wear parts, energy and compressed air, training. Omission of that second column is the most common reason for the divergence between the ROI calculated on paper and the outcome in practice. We described the full calculation method in our guide to how much production line automation costs.

6. Selection of a first project – limited in scale, but visible

A good first project is limited in scope (one station, one process), produces a measurable effect and falls at the shorter end of the 12–36-month payback typical of the industry – realistically 12–24 months when the station is well chosen.

Typical first automation projects

All figures below exclude VAT. In our experience, the most common first steps are:

• Modernising the controls of an existing machine (PLN 30,000–50,000 / approx. €7,000–12,000) – a new PLC, HMI panel and variable-speed drives. This is the least costly point of entry, and the improvement in reliability is immediately apparent.
• A semi-automatic assembly or packaging station (PLN 50,000–150,000 / approx. €12,000–35,000) – the operator loads and unloads the part, the machine performs the repetitive operation.
• Robotic palletising or packaging (PLN 150,000–500,000 / approx. €35,000–115,000) – for the roles that are hardest to staff on every shift.
• Automated quality inspection – sensors and vision systems. As a first project this works for simple, unambiguous features: presence or absence of a component, a measurement, a code reading. Detecting cosmetic or surface defects requires stable lighting and a precise definition of the defect, and is accordingly better suited to a second or third step. Cost here depends mainly on the scope of inspection and the number of features to be checked.

Full price ranges and the payback calculation are set out in our guide to automation costs and ROI.

Three cost items companies most often forget

Machine safety and conformity assessment

For a robotic station this is not optional: risk assessment, fencing, light curtains or scanners, an appropriate safety control system, and CE marking for the newly built assembly of machinery. With a retrofit, there is the added question of whether the rebuild constitutes a substantial modification requiring a new conformity assessment. This may constitute a significant proportion of the station cost and should be included in the budget from the outset.

Utilities and shop-floor conditions

The capacity of your incoming electrical supply, compressed air flow rate and purity class to ISO 8573-1, floor space and floor loading capacity. A dairy adds high-pressure washdown and stainless steel construction with a high IP rating; wood and flour processing add combustible dust and the ATEX requirements that come with it. For most plants these constitute genuine design constraints rather than administrative formalities.

Operation following commissioning

A set of critical spares held on site, training for operators and maintenance staff, and an annual maintenance budget. A machine without properly trained staff will remain inoperative at the first minor fault, and a few shifts of downtime can eliminate the savings accumulated over many weeks.

The significance of proximity in the selection of an integrator

An implementation may be commissioned from an integrator located on the other side of the country. The relevant question is what occurs when the line stops as a result of a failed sensor or a software fault.

• Faster site attendance – from Białystok most plants in the region are less than two hours away; accordingly, subject to team availability, attendance normally occurs within one working day, and certain problems are resolved remotely.
• Lower travel and commissioning costs – travel and accommodation for a team coming from the other side of the country are a real line item, especially during long commissioning periods.
• Knowledge of local conditions – from industry specifics to the suppliers and contractors you have to coordinate with on the shop floor.
• A long-term relationship – after commissioning come modifications, upgrades and training for new operators. Someone will still need to know that machine three years from now.

You will find our full range of services on our production automation and robotics page, and examples of our work in completed automation projects.

The practical side of these topics — scope of work, budget bands and lead times — is described on the robotic workstations and automation cells service page.

Frequently asked questions

Does automation make sense in a small manufacturing company?

Yes – provided the first project is chosen well. Control system modernisation starts at approximately PLN 30,000 (€7,000), excluding VAT, and frequently achieves payback more rapidly than large implementations, since it addresses the most problematic process.

How much does production automation cost?

A simple control modernisation costs PLN 30,000–50,000 (approx. €7,000–12,000), excluding VAT, a semi-automatic station PLN 50,000–150,000 (approx. €12,000–35,000), and a robotic station PLN 150,000–500,000 (approx. €35,000–115,000). Detailed ranges and the payback calculation are covered in our separate cost guide.

Which process should be automated first?

The line’s bottleneck, or the station where staff are hardest to retain: packaging, palletising, monotonous assembly, repetitive inspection. We help identify it during a free visit to your shop floor.

Do you work outside your home region?

Yes – we cover the whole Podlaskie region in north-eastern Poland, and we deliver larger projects elsewhere in Poland.

How long does a first automation project take?

Counting from contract signature to acceptance on the shop floor: control modernisation usually takes 1–3 months, a semi-automatic station 2–4 months, and a robotic station 3–6 months. The cut-over work – the integration of the new equipment into the existing line – is scheduled for planned shutdowns or weekends, in order to limit the impact on production.

Is funding available for automation?

Polish CIT and PIT payers can use the robotisation tax relief, alongside regional programmes. In its current form it covers costs incurred up to the end of 2026, accordingly, on longer projects the spending schedule requires review, and the position for the relevant tax year should be confirmed with an accountant before it is incorporated into a business case. We help prepare the technical specification for the application, and we will cover funding in more detail in a separate article.

Start with a free visit to your shop floor

Wondering what to automate first in your plant? We will visit your site, walk the line with you and show you where automation will pay back fastest. The visit is free and without obligation, and you receive your quotation within 48 hours of the visit.

📞 Call: +48 796 019 414
✉️ biuro@automation.net.pl
📍 Automation Dariusz Kulik, Ciesielska 2/20, 15-542 Białystok, Poland – contact details

Automatyka przemysłowa w województwie podlaskim – specyfika regionu

Podlaskie przez lata uchodziło za region rolniczy, obecnie natomiast stanowi jedno z ciekawszych zagłębi produkcyjnych w Polsce: mleczarstwo i przetwórstwo spożywcze, meble i drewno, AGD, obróbka metali, stolarka otworowa, maszyny rolnicze, opakowania. Każda z tych branż ma swoje typowe punkty startowe:

• Przemysł spożywczy i mleczarski – reżim higieniczny, praca trzyzmianowa i powtarzalne procesy mycia. Częstym punktem startowym jest modernizacja sterowania istniejącej instalacji, tak jak w naszej modernizacji stacji CIP w mleczarni.
• Meblarstwo i przetwórstwo drewna – duże gabaryty i monotonne operacje w końcowej części linii. W tym obszarze najszybciej zwraca się automatyzacja pakowania i transportu międzyoperacyjnego.
• AGD i elektrotechnika – krótkie takty i montaż precyzyjny. Przykład: półautomat do montażu głowic golarek z serwonapędem i panelem HMI.
• Obróbka metali, w tym aluminium, oraz stolarka otworowa – precyzja i powtarzalność. Dla producenta z branży okiennej zbudowaliśmy automatyczną frezarkę CNC do szprosów aluminiowych.
• Opakowania – formowanie, zbijanie i paletyzacja. W tym obszarze powstały nasze urządzenie do formowania kartonów oraz robot do zbijania skrzyń.

Pracowaliśmy m.in. dla producentów obecnych w regionie, takich jak Mlekovita, Forte czy Biazet. Od integratora działającego na Podlasiu wymagana jest znajomość realiów tutejszych branż, a nie wyłącznie katalogów komponentów.

Automatyzacja produkcji – od czego zacząć? Audyt procesu w 6 krokach

Automatyzację produkcji najlepiej zacząć od audytu procesu: identyfikacja wąskiego gardła, pomiar taktów i przestojów, weryfikacja powtarzalności detalu, rozmowa z operatorami, kalkulacja kosztu obecnego stanu wraz z kosztem utrzymania nowego stanowiska, a następnie wybór pierwszego projektu – ograniczonego do jednego stanowiska. Tak wybrane wdrożenie zwraca się zwykle w 12–24 miesiące.

Najgorszy możliwy start to zakup robota, „bo konkurencja ma”. Przebieg audytu prowadzonego u klientów przedstawia się następująco:

1. Identyfikacja wąskiego gardła – wraz z weryfikacją możliwości sprzedaży

Analiza obejmuje przejście linii od surowca do wysyłki oraz wskazanie miejsc, w których gromadzą się półprodukty lub w których produkcja zatrzymuje się przy nieobecności jednej osoby. Należy przy tym unikać częstego błędu: dodatkowe sztuki uzyskane na wąskim gardle stanowią zysk wyłącznie wtedy, gdy zakład jest w stanie je sprzedać. Przy ograniczonym popycie punktem wyjścia powinno być stanowisko o najwyższym koszcie pracy lub najwyższej brakowości – w takim przypadku automatyzacja obniża koszt jednostkowy, a nie wyłącznie zwiększa moce produkcyjne.

2. Pomiar taktów i przestojów

Wystarczy stoper i tydzień notatek: czas cyklu, mikroprzestoje, czas przezbrojeń, awarie. Bez danych liczbowych każda oferta integratora pozostaje szacunkiem obarczonym dużą niepewnością, a rozliczenie wdrożenia po uruchomieniu staje się niemożliwe.

3. Weryfikacja powtarzalności detalu i surowca

To najczęstsza przyczyna nieudanych wdrożeń. Konieczne jest policzenie wariantów produktu, pomiar rozrzutu wymiarów oraz ocena jakości palet, kartonów i folii. Operator koryguje ręcznie odchyłki, których maszyna nie toleruje. Jeśli detal nie jest powtarzalny, pierwszym etapem projektu jest standaryzacja, a nie robot.

4. Rozmowa z operatorami

Osoby pracujące przy maszynie dysponują najpełniejszą wiedzą o tym, co ulega awariom, co jest uciążliwe i gdzie powstają braki. W realizowanych projektach uwagi operatorów regularnie prowadzą do korzystnej zmiany pierwotnej koncepcji.

5. Kalkulacja obu stron rachunku

Po stronie oszczędności: pełny koszt pracodawcy (nie samo wynagrodzenie brutto – należy doliczyć składki po stronie pracodawcy, absencje i urlopy), braki, reklamacje, nadgodziny w sezonie. Po stronie kosztów: nie tylko wdrożenie, ale też roczne utrzymanie – serwis, części zużywalne, energia i sprężone powietrze, szkolenia. Pominięcie tej drugiej kolumny to najczęstszy powód, dla którego ROI „na papierze” nie zgadza się z rzeczywistością. Szczegółowy sposób liczenia opisaliśmy w przewodniku ile kosztuje automatyzacja linii produkcyjnej.

6. Wybór pierwszego projektu – niewielkiego, lecz widocznego

Dobry pierwszy projekt jest ograniczony w zakresie (jedno stanowisko, jeden proces), ma mierzalny efekt i mieści się w dolnej części typowego dla branży przedziału 12–36 miesięcy – przy trafnie wybranym stanowisku realnie w 12–24 miesiące.

Typowe pierwsze projekty w podlaskich zakładach

Wszystkie kwoty podajemy netto. Z naszego doświadczenia najczęstsze „pierwsze kroki” to:

• Modernizacja sterowania istniejącej maszyny (30–50 tys. zł netto) – nowy sterownik PLC, panel HMI, falowniki. Najniższy próg wejścia, przy natychmiast widocznej poprawie niezawodności.
• Półautomatyczne stanowisko montażowe lub pakujące (50–150 tys. zł netto) – operator podaje i odbiera detal, maszyna wykonuje powtarzalną operację.
• Zrobotyzowana paletyzacja lub pakowanie (150–500 tys. zł netto) – tam, gdzie najtrudniej utrzymać obsadę na zmianie.
• Automatyczna kontrola jakości – czujniki i systemy wizyjne. Jako pierwszy projekt sprawdza się przy prostych, jednoznacznych cechach: obecność lub brak elementu, pomiar, odczyt kodu. Wykrywanie wad wyglądu wymaga stabilnego oświetlenia i precyzyjnej definicji wady, wobec czego stanowi raczej drugi lub trzeci etap wdrożenia. Koszt zależy tu przede wszystkim od zakresu kontroli i liczby cech do sprawdzenia.

Pełne przedziały cenowe i sposób obliczania zwrotu przedstawiono w przewodniku po kosztach automatyzacji i ROI.

Trzy pozycje, o których najczęściej zapomina się w budżecie

Bezpieczeństwo maszyn i ocena zgodności

W przypadku stanowiska zrobotyzowanego pozycja ta ma charakter obligatoryjny: ocena ryzyka, wygrodzenia, kurtyny lub skanery, właściwy układ bezpieczeństwa i oznakowanie CE dla nowo zbudowanego zespołu maszyn. Przy modernizacji dochodzi pytanie, czy przebudowa nie stanowi istotnej zmiany maszyny, wymagającej ponownej oceny zgodności. Pozycja ta bywa znaczącą częścią wartości stanowiska, wobec czego powinna zostać ujęta w kosztorysie od pierwszego dnia projektu.

Media i warunki na hali

Dostępna moc przyłącza, wydajność i klasa czystości sprężonego powietrza wg ISO 8573-1, miejsce oraz nośność posadzki. W mleczarni dochodzi mycie wodą pod ciśnieniem i wykonanie ze stali nierdzewnej o wysokim stopniu ochrony, a przy przetwórstwie drewna czy mąki – pył palny i wynikające z niego wymagania ATEX. Dla większości podlaskich zakładów stanowią one rzeczywiste ograniczenia projektowe, a nie wymóg formalny.

Utrzymanie po uruchomieniu

Komplet newralgicznych części dostępny w magazynie, szkolenie operatorów i służb utrzymania ruchu, roczny budżet serwisowy. Maszyna pozbawiona przeszkolonej obsługi zostanie unieruchomiona przy pierwszej drobnej usterce, a kilka zmian postoju niweluje oszczędności uzyskane w ciągu wielu tygodni pracy.

Dlaczego warto wybrać integratora automatyki przemysłowej z Białegostoku?

Można zamówić wdrożenie u integratora z drugiego końca Polski. Rozstrzygnięcia wymaga jednak kwestia postępowania w sytuacji, gdy linia zostanie zatrzymana przez uszkodzony czujnik lub błąd w programie.

• Krótszy czas dojazdu serwisu – z Białegostoku do większości zakładów w regionie mamy niecałe dwie godziny drogi, więc przy dostępności zespołu reagujemy zwykle w ciągu jednego dnia roboczego, a część problemów rozwiązujemy zdalnie.
• Niższe koszty dojazdów i uruchomień – dojazdy i noclegi zespołu z odległej części kraju stanowią realną pozycję kosztorysu, zwłaszcza przy dłuższych rozruchach.
• Znajomość lokalnych realiów – od specyfiki branż po dostawców i wykonawców, z którymi konieczna jest koordynacja prac na hali. Automatyka przemysłowa to w praktyce także znajomość lokalnych warunków, nie tylko technologii.
• Relacja na lata – po uruchomieniu następują modyfikacje, rozbudowy i szkolenia kolejnych operatorów. Znajomość tej maszyny musi być zapewniona także za trzy lata.

Pełną listę usług znajdziesz w naszej ofercie automatyzacji i robotyzacji produkcji, a przykłady wdrożeń – w realizacjach automatyzacji i robotyzacji.

Praktyczną stronę tych zagadnień — zakres prac, widełki budżetu i czas realizacji — opisano na stronie usługi robotyzacja i automatyzacja stanowisk.

Pytania i odpowiedzi

Czy automatyzacja ma sens w małej firmie produkcyjnej?

Tak – pod warunkiem trafnego wyboru pierwszego projektu. Modernizacja sterowania zaczyna się od ok. 30 tys. zł netto i często zwraca się szybciej niż duże wdrożenia, bo dotyczy najbardziej „bolącego” procesu.

Ile kosztuje automatyzacja produkcji?

Prosta modernizacja sterowania to 30–50 tys. zł netto, stanowisko półautomatyczne 50–150 tys. zł netto, a stanowisko zrobotyzowane 150–500 tys. zł netto. Szczegółowe widełki i sposób liczenia zwrotu opisaliśmy w osobnym przewodniku po kosztach.

Od jakiego procesu najlepiej zacząć automatyzację?

Od wąskiego gardła linii albo od stanowiska, na którym najtrudniej utrzymać pracowników: pakowanie, paletyzacja, monotonny montaż, powtarzalna kontrola. Pomożemy to wskazać podczas bezpłatnej wizyty na hali.

Czy dojeżdżacie do zakładów poza Białymstokiem?

Tak – obsługujemy całe województwo podlaskie, w tym okolice Suwałk, Łomży, Bielska Podlaskiego i Zambrowa. Większe projekty realizujemy również poza regionem.

Ile trwa pierwszy projekt automatyzacji?

Licząc od podpisania umowy do odbioru na hali: modernizacja sterowania zwykle 1–3 miesiące, stanowisko półautomatyczne 2–4 miesiące, a stanowisko zrobotyzowane 3–6 miesięcy. Prace wymagające wpięcia w istniejącą instalację planujemy na postoje technologiczne lub weekendy, żeby ograniczyć wpływ na produkcję.

Czy można dofinansować automatyzację produkcji?

Firmy produkcyjne mogą korzystać m.in. z ulgi na robotyzację (dla podatników CIT i PIT; w obecnym kształcie obejmuje ona koszty poniesione do końca 2026 r., więc przy dłuższych projektach warto sprawdzić harmonogram wydatków) oraz z programów regionalnych. Pomagamy przygotować specyfikację techniczną pod wniosek, a szczegóły podatkowe warto potwierdzić z księgowością. Temat dofinansowań opiszemy szerzej w osobnym artykule.

Automatyzacja produkcji w Białymstoku – zacznij od bezpłatnej wizyty

Zastanawiasz się, co zautomatyzować najpierw w swoim zakładzie? Przyjedziemy, przejdziemy z Tobą linię i wskażemy, gdzie automatyzacja zwróci się najszybciej. Wizyta jest bezpłatna i bez zobowiązań, a wycenę otrzymujesz do 48 godzin po niej.

📞 Zadzwoń: +48 796 019 414
✉️ biuro@automation.net.pl
📍 Automation Dariusz Kulik, ul. Ciesielska 2/20, 15-542 Białystok – dane kontaktowe